25T gumiabroncs konténer portáldaru

A25T gumiabroncsos portáldaruegy alapvető berendezés a konténerek vízszintes szállításához és függőleges egymásra rakásához a kikötő udvarán. A nagy emelőképesség, a mobilitás és a nagy felhalmozási képesség egyedülálló kombinációja nélkülözhetetlenné teszi a hatékony terminálműveletekhez, az automatizálás és a környezeti hatások folyamatos kihívásai ellenére.

 

Korlátozások és szempontok

Magasabb üzemeltetési költségek (dízel RTG):Jelentős üzemanyag-fogyasztás és karbantartási költségek (motorok, gumik).

Gumiabroncs kopás és csere:A masszív gumiabroncsok drágák, kopásnak és sérülésnek vannak kitéve.

Emisszió és zaj (dízel RTG):Helyi kibocsátást és zajt keltenek, míg az e-RTG-k megoldják ezt a problémát.

Kisebb pontosság, mint az RMG-k:A talajviszonyok és a guminyomás befolyásolhatja.

 

Összehasonlítás: RTG vs. RMG

Funkció	RTG (gumi{0}}fáradt portál)	RMG (sínre szerelt{0}}portál)
Mobilitás	Magas - gumiabroncsok	Alacsony - Fix sínek
Rugalmasság	Mozoghat az udvari blokkok között	Egy udvari blokkra korlátozva
Infrastruktúra költsége	Alsó (kövezett felület)	Magasabb (sínek és alapozás)
Működési költség	Magasabb (üzemanyag, gumik)	Alacsonyabb (elektromos teljesítmény)
Pontosság és stabilitás	Jó	Felsőbbrendű
Környezeti hatás	Magasabb (dízel) / nulla (e-RTG)	Nulla (elektromos)

Következtetés:AGumiabroncs-konténer portáldaru (RTG)a rugalmas konténerterminál-műveletek igáslova. Egyedülálló kombinációjamobilitás, nagy halmozási képesség és sokoldalúságez teszi a preferált választást olyan kikötők és hajógyárak számára, amelyek adaptálható konténerkezelést igényelnek. Az ipar elmozdulása felée-RTG-kAz üzemanyagköltség és a károsanyag-kibocsátás hagyományos hátrányaival foglalkozik, biztosítva folyamatos relevanciáját a modern, környezettudatos kikötői tevékenységben{0}}.

 

Teherbírása 320 tonna
Fesztáv (szélesség) 3 - 12 méter (állítható)
Emelési magasság 3 - 10 méter
A3-A5 munkaosztály (könnyű és közepes igénybevétel)
Emelési sebesség 0.5 - 8 m/perc (változó)
Távolsági gerenda típusa Egy-/kétgerendás (doboz{0}}típus)
Tápellátás 220V/380V 3 fázisú vagy kézi
Vezérlési mód Függesztett vezérlés/vezeték nélküli távirányító
Emelő típus Elektromos láncos emelő/drótkötél-emelő
Travel Drive Manuális tolás vagy motoros
Korrózióvédelem Tűzi{0}}horganyzott vagy tengeri{1}}minőségű festék
Szélállóság Beaufort 6-os skáláig (kültéri használatra)
Üzemi hőmérséklet -20 fok és +50 fok között

1. Szerkezeti rendszer (A daru csontváza)

Ez a fő keret, amely támogatja az összes többi alkatrészt és ellenáll a terheléseknek.

Főtartó / hídtartó:A nagy, vízszintes gerenda, amely átíveli a konténerhalmok szélességét. Az udvar hosszában halad a lábakon.

Lábak:A főtartót tartó függőleges szerkezetek. Az RTG-knek általában két lába van az egyik végén és egy a másik végén, hogy egy sor konténer között terüljenek el.

A-Váz / Merev lábak:Az egyik oldalon lévő két láb gyakran átlós merevítővel van összekötve, így merev "A" szerkezetet alkot a stabilitás érdekében.

C-Keret / konzolos láb:A másik oldalon lévő egyetlen láb lehetővé teszi, hogy a teherautó-forgalom könnyen áthaladjon alatta a konténerek felvétele és leadása céljából.

Végkocsik / forgóvázak:Az egyes lábak alján található szerelvények, amelyekben a kerekek, a gumiabroncsok és a meghajtómotorok találhatók. Ők a daru "lábai".

 

2. Emelőrendszer (emeli a terhet)

Ez a rendszer felelős a konténer emelésének és süllyesztésének elsődleges funkciójáért.

Targonca:Az összeállítás, amely oda-vissza fut a főtartó mentén, oldalirányban pozicionálja a szórót a konténersor szélességében.

Emelő csörlő / dob:A motoros{0}}dob, amely azon a kocsin található, amely köré a drótkötelek fel vannak tekerve.

Drótkötelek / Emelőkötelek:Nagy -szilárdságú acélkábelek, amelyek összekötik az emelődobot a szórógéppel.

Tárcsák/tárcsák:Hornyolt kerekek, amelyek vezetik a drótköteleket, mechanikai előnyt biztosítva és irányítják a kötelek útját.

 

Terítő:Az az eszköz, amely fizikailag rögzíti a tartályt. Ez egy összetett összetevő, gyakran a következőket tartalmazza:

Twistlocks:Hidraulikusan vagy mechanikusan működtetett csapok, amelyek egy konténer saroköntvényébe illeszkednek.

A tartály méretének beállítása:Képes teleszkóposan beállítani a hosszát 20 láb, 40 láb, 45 láb, sőt néha 48 vagy 53 láb hosszúságú konténerek kezelésére.

Terítősugár:A szórógép fő szerkezeti eleme.

3. Utazási rendszer (mozgatja a darut)

Ez a rendszer lehetővé teszi a teljes daru mozgását az udvaron.

Gumiabroncsok/kerekek:Nagy, nagy teherbírású- pneumatikus gumiabroncsok (általában 8 vagy több). Óriási terhek szállítására tervezték.

Meghajtó motorok:Elektromos motorok (általában AC), amelyek meghajtják a kerekeket. Mindegyik végkocsinak több hajtott kereke lesz.

Kormányrendszer:Kritikus rendszer, amely lehetővé teszi az összes kerék kormányzását, lehetővé téve a daru számára:

90 fokos törés:Haladjon átlósan az udvaron.

 

 

Tengely kormányzás:Mozgassa a darut a konténersorokkal párhuzamos egyenes vonalban.

Villamosozás:Mozgassa a darut merőlegesen egyik kötegből a másikba.

Fékrendszer:Tartalmazza az üzemi féket (normál megálláshoz) és a rögzítő/vészféket.

 

4. Energiaellátó rendszer (energiát biztosít)

Az RTG-ket többféleképpen meg lehet hajtani, de a 25T modell általában dízel{1}}elektromos.

Dízel generátor készlet:Nagy dízelmotor generátorral összekapcsolva, amely a daru összes funkciójához (emelő, kocsi, portálút) villamos energiát termel. Ez teszi az RTG-t saját-meghajtásúvá és rendkívül mobillá.

Alternatív áramforrások:

 

 

Elektromos RTG (e-RTG):Kábeldobon keresztül csatlakozik a terminál elektromos hálózatához, csökkentve a zajt és a károsanyag-kibocsátást.

Hibrid RTG:Kisebb dízelgenerátort használ akkumulátorcsomaggal vagy szuperkondenzátorokkal kombinálva, hogy rögzítse a regeneratív energiát (a terhelés csökkentéséből/fékezésből), és csúcsteljesítményt biztosítson, jelentősen megtakarítva az üzemanyagot.

Áramelosztó panel / PCC (Energiavezérlő központ):Kezeli és elosztja az elektromos energiát az összes meghajtó és segédrendszer között.

5. Vezérlő- és kezelőrendszer (Az agy- és idegközpont)

Ez a rendszer lehetővé teszi a kezelő számára a daru biztonságos és hatékony irányítását.

Kezelői fülke:A főtartón található, így a kezelő számára tiszta rálátást biztosít a szóró- és konténerkezelési területre. Felszereltsége:

 

Főkapcsolók / Joystickek:Az emelés, a kocsi mozgásának és a portálmenet pontos vezérléséhez.

Vezérlőpultok és kijelzők:A daru funkcióinak, diagnosztikájának és a műtrágyaszóró állapotának figyeléséhez.

Biztonsági eszközök:Vészleállító gombok, tűzoltó készülék stb.

Programozható logikai vezérlő (PLC):A daru "agya". Feldolgozza az összes kezelői parancsot és érzékelő bemenetet a motorok és egyéb eszközök vezérléséhez.

Távirányító rendszer:Sok modern RTG távolról is vezérelhető a terminálépület vezérlőterméből, javítva a kezelő kényelmét és biztonságát.

 

 

Biztonsági és védőeszközök:

Ütközésgátló-rendszerek:Megakadályozza az ütközést más darukkal és tárgyakkal.

Konténerhalom figyelése:Biztosítja a biztonságos halmozási magasságot és stabilitást.

Terhelési pillanat jelző (LMI):Megakadályozza a túlterhelést.

Szélmérő:Méri a szél sebességét, és riasztást vagy leállást indít el.

Anti-Sway rendszer:Automatikusan csökkenti a tartály kilengését.

Spread Lock Monitoring:Felemelés előtt gondoskodik arról, hogy a csavarzárak megfelelően rögzítve legyenek.

 

6. Biztonsági és segédrendszerek (védelem és támogatás)

Ezek kritikusak a biztonságos és megbízható működéshez.

Ütközésgátló-rendszer:Érzékelőket (lézert, radart vagy GPS-t) használ, hogy megakadályozza a daru más darukkal, álló tárgyakkal vagy személyzettel való ütközését.

Limit kapcsolók:Akadályozza meg, hogy a kocsi és az emelő a biztonságos fizikai határain túllépjen.

Terhelési pillanat jelző (LMI) / Névleges kapacitás jelző (RCI):Figyeli az emelőn lévő terhelést, és figyelmezteti a kezelőt, ha megközelíti vagy túllépi a daru biztonságos működési határait.

Anemométer és szélsebesség jelző:Méri a szélsebességet és riaszt vagy automatikusan leállítja a daru működését, ha a szél veszélyessé válik.

Gumiabroncsnyomás-ellenőrző rendszer (TPMS):Folyamatosan figyeli az összes gumiabroncs nyomását a sérülések elkerülése és a stabilitás biztosítása érdekében.

Világító és figyelmeztető eszközök:Villogók, jelzőfények és kürtök figyelmeztetik a földi személyzetet, amikor a daru mozog.

Tűzoltó rendszer:Különösen fontos a motortérben, ahol a dízelgenerátor található.

Összefoglaló egy 25T RTG-ről:

A "25T" kifejezetten arra utalemelőképesség-25 metrikus tonnát képes megemelni. Az összes fent felsorolt ​​alkatrészt úgy tervezték és méretezték, hogy kezelni tudja ezt a fajlagos terhelést, plusz a szórógép súlyát, az adott fesztávon belül (pl. 1-nél 5 vagy 1-nél 6-nál szélesebb konténerek egymásra rakása) és magasságban, amelyet a konténerudvar megkövetel.

VÁZLAT

 

Fő műszaki

 

A gumiabroncs-konténeres portáldaruk előnyei

1. Kiváló mobilitás és rugalmasság

Ez az RTG-k meghatározó előnye a sínre{0}}szerelt társaikkal (RMG) szemben.

Gumi gumik:A rögzített sínekre szorított RMG-kkel ellentétben az RTG-k gumiabroncsokon futnak, így szabadon mozoghatnak a terminál udvarán. Könnyedén átvihetők a különböző halmozási blokkok vagy munkaterületek között.

Nincs rögzített infrastruktúra:Nem igényelnek kiterjedt és drága fix síneket az udvaron keresztül. Ez ideálissá teszi őket zöldmezős projektekhez vagy meglévő terminálok minimális építési munkával történő bővítéséhez.

Kereszt-Utazás és bejárás:Az RTG oldalirányban mozoghat (vagy "áthaladhat") egy konténersoron, valamint meghaladhatja az egymásra rakható blokk hosszát. Ez a kétdimenziós mozgás döntő fontosságú a konténerek hatékony észleléséhez.

2. Magas helykihasználás és halmozási sűrűség

Az RTG-ket úgy tervezték, hogy maximalizálják az értékes terminálingatlanok felhasználását.

Működés keskeny folyosón:Viszonylag szűk helyeken is működhetnek, jellemzően csak egyetlen sávra van szükség magának a darunak, és mindkét oldalon minimális hely szükséges a konténerek szabad helyére. Ez lehetővé teszi a tartályok sűrű egymásra helyezését.

Magas halmozási képesség:A szabványos 25T RTG általában 1-től 5-től vagy 1-től 6-tól magasabb konténereket képes egymásra rakni (azaz 5 vagy 6 konténer magasságot, plusz egyet a köteg tetején), és 6+ soron és egy kamionsávon keresztül. Ez a függőleges egymásra rakás drámaian megnöveli az udvar tárolási kapacitását.

3. Működési hatékonyság és sokoldalúság

Az RTG-k leegyszerűsítik a konténerek áramlását a különböző szállítási módok között.

Közvetlen kamion interakció:Közvetlenül képesek a teherautók rakodására és kirakodására, anélkül, hogy másodlagos berendezésre lenne szükség. A teherautó egyszerűen behajt a daru alatti sávba a gyors átszállás érdekében.

Kompatibilitás termináltraktorokkal:A munkafolyamat egy RTG és egy terminál traktor (shuttle truck) között rendkívül hatékony, folyamatos konténeráramlást hoz létre a rakparti daruba és onnan vissza.

Rugalmas munkafeladatok:Mivel mobilak, az RTG-k dinamikusan átrendelhetők a gyár különböző részeihez, hogy kezelni tudják a csúcsterhelést, a hajómunkát vagy az import/export területeket szükség szerint.

4. Költséghatékonyság-

Számos terminál számára az RTG-k lenyűgöző pénzügyi előnyt kínálnak.

Alacsonyabb kezdeti infrastruktúraköltség:A kiterjedt vasúti hálózatok és a kapcsolódó alapok hiánya jelentősen csökkenti a kezdeti tőkebefektetést egy RMG-rendszerhez képest.

Méretezhetőség:Könnyebb és olcsóbb a RTG-k által kiszolgált udvar bővítése. Egyszerűen új területet kell burkolnia, és egy további darut kell telepítenie.

Magas viszonteladási érték:Az RTG-k szabványosított, mobil eszközök, amelyek jól tartják értéküket, és eladhatók más termináloknak, ha egy terminál igényei megváltoznak.

5. Modern technológiai fejlesztések

A mai RTG-k sokkal fejlettebbek és automatizáltabbak, mint elődeik.

Automatikus-kormányzási/vezetőrendszerek:A GPS, a mágneses címkék vagy a lézeres irányítás segítségével az RTG-k nagy pontossággal hajthatják le magukat a sávok egymásra halmozásával, csökkentve a vezető fáradtságát és javítva a biztonságot.

A tároló pozíciójának ellenőrzése:Az automatizált rendszerek (terítőkamerákkal vagy lézerekkel) azonosítják a konténer pontos helyét és ferdeségét, lehetővé téve a félig{0}} vagy teljesen-automatikus leszállást.

Terítők:Felszerelhetők teleszkópos szórófejekkel, amelyek 20 láb, 40 láb és 45 láb hosszúságú konténereket kezelnek, sőt ikeremelő szórókkal is felszerelhetők két 20 láb hosszú konténer egyidejű mozgatásához, megduplázva a termelékenységet.

Elektromos és hibrid opciók:A modern RTG-ket gyakran használjákdízel-elektromosgenerátorok vagy akárhibridenergiatárolóval (akkumulátorokkal vagy szuperkondenzátorokkal) rendelkező rendszerek az emelésből és süllyesztésből származó regeneratív energia felvételére, ami jelentős üzemanyag-megtakarítást és csökkentett kibocsátást eredményez.

Elsődleges alkalmazások

A 25 tonnás kapacitás rendkívül sokoldalú igáslóvá teszi a különféle anyagmozgatási ágazatokban. Alkalmazásait nagy vonalakban a következő kategóriákba sorolják:

1. Kikötői konténerterminálok és intermodális udvarok

Ez a legklasszikusabb és legelterjedtebb alkalmazás.

Konténerek egymásra rakása:Az RTG-ket sűrű, nagy{0}}kapacitású tárolóhelyek létrehozására használják. 1-4-nél vagy 1-nél 5-nél magasabb konténereket raknak egymásra (azaz 4 vagy 5 konténert a földön, egyet a tetején) és több sorban.

Transzfer műveletek:Konténereket szállítanak a rakpart (ahol a hajók -a-parti daruk kirakodnak) és a raktárudvar között, majd teherautókra vagy vonatokra továbbszállítás céljából.

Teherautó és vasúti be-/kirakodás:Az RTG-k hatékonyan szolgálják ki az érkező és induló teherautókat és vonatokat, a konténereket közvetlenül a jármű alvázára vagy motorkocsijára veszik fel és rakják le.

2. Ipari és Gyártó üzemek

A nehéz nyersanyagokat vagy késztermékeket gyártó gyárak széles körben használnak 25T RTG-ket.

Acélgyárak és fémgyártás:Acéltekercsek, lemezek és más nehézfém termékek kezelése.

Nehézgép gyártás:Nagy alkatrészek, például motorok, turbinák és gépvázak mozgatása.

Nehézáru-logisztikai raktárak:Nehéz tárgyak, például nagy gépek, építőipari berendezések vagy előre{0}}betonelemek tárolásának és mozgatásának kezelése.

3. Logisztikai és árufuvarozási állomások

A nagyobb kikötőkön túl a kisebb árufuvarozó állomások és logisztikai csomópontok 25T RTG-ket használnak a konténeres rakomány hatékony kezelésére.

Konszolidáció és dekonszolidáció:A konténerek válogatása és rendszerezése, mielőtt azokat végső rendeltetési helyre küldik.

Ideiglenes tárolás:Rugalmas tárolási megoldást biztosít állandó infrastruktúra nélkül.

4. Építési projektek

Nagy építkezéseken, különösen infrastrukturális projekteknél.

Előre{0}}öntött betonelemek kezelése:Nagy szegmensek emelése és elhelyezése hidakhoz, alagutakhoz és épületekhez.

Nehéz anyagok elhelyezése:Acélgerendák, generátorok és egyéb nehéz berendezések mozgatása a szükséges helyekre.

1. fázis: Tervezés és tervezés

Ez az alapfázis, amikor a darut digitálisan tervezik.

Koncepcionális tervezés és ügyfél-konzultáció:A mérnökök az ügyféllel együttműködve meghatározzák a legfontosabb specifikációkat:

Emelőképesség:25 tonna (és pl. 40-50 tonna a szóró alatt).

Terjedelem:A lábak közötti távolság (pl. 6+1 konténersor széles).

Emelési magasság:A szóró alatti magasság (pl. 1-5 vagy 1-6 konténer magas).

Energiaellátó rendszer:Dízel-elektromos, elektromos (kábeltekerccsel) vagy hibrid.

Vezérlőrendszerek:Fülkevezérlő, távirányító, vagy mindkettő.

Részletes tervezés:

Strukturális elemzés:Finite Element Analysis (FEA) szoftver használata a főtartókra, lábakra és végkocsikra ható feszültségek, elhajlások és dinamikus terhelések szimulálására. Ez biztosítja a szerkezeti integritást és az olyan nemzetközi szabványoknak való megfelelést, mint a FEM, ISO vagy CMAA.

Mechanikai tervezés:Részletes rajzok az összes mechanikai alkatrészhez: emelőegységek, kocsi, kerekek, forgóvázak és kormányrendszerek.

Elektromos és vezérlőrendszer tervezése:Az áramelosztás, a motorhajtások, a PLC (programozható logikai vezérlő), a biztonsági rendszerek és a kommunikációs hálózatok vázlatai.

Anyagjegyzék (BOM):Egy átfogó lista készül az összes nyersanyagról, vásárolt komponensekről és szabványos alkatrészekről.

---

2. fázis: Beszerzés és beszerzés

Nyersanyagok:Nagyszilárdságú acéllemezek (pl. Q345B), profilok (I-gerendák, H-gerendák) és lemezek beszerzése történik.

Főbb vásárolt alkatrészek:Ezeket gyakran speciális gyártóktól szerzik be:

Emelő és kocsi összeszerelés:Az emelőrendszer szíve.

Motorok és hajtások:Emeléshez, kocsikázáshoz és portálozáshoz.

Elektromos:PLC, frekvenciaváltók (VFD-k), érzékelők, végálláskapcsolók, kábelezés.

Tápegység:Dízel motor és generátor készlet.

Kerekek, tengelyek és csapágyak.

Kezelői fülke.

---

3. fázis: Gyártás és gyártás

Ez az alapvető fizikai gyártási fázis, amely elsősorban az acélszerkezetre összpontosít.

Acél előkészítés:

Jelölés és vágás:Az acéllemezeket a CAD rajzok szerint jelölik és CNC plazma- vagy lángvágó gépekkel vágják a pontosság érdekében.

A szélek előkészítése:Ferde élek hegesztéshez.

Al-Részegységek gyártása:

Főtartó:Az elsődleges hídgerendát gyártják. A vastag acéllemezeket dobozokba hegesztik{1}}. Belső merevítők és membránok vannak hozzáadva, hogy megakadályozzák a kihajlást. Ez egy kritikus hegesztés, gyakran merülőíves hegesztést (SAW) használnak a minőség és a behatolás érdekében.

Lábak és végkocsik:A tartószerkezetek megépülnek. Ezekben helyezkednek el a haladó kerekek, a forgóvázak és a kormányszerkezetek.

Kocsikeret:Az emelőt hordozó és a főtartó mentén haladó keretet gyártják.

Megmunkálás:

A kritikus illeszkedési felületeket, mint például a főtartó sín futófelületeit és a lábak csatlakozási pontjait nagy fúrómarókon vagy gyalukon dolgozzák meg a tökéletes síkság és egybeállítás érdekében.

---

4. fázis: Összeszerelés és integráció

A legyártott alkatrészeket és a vásárolt alkatrészeket összehozzák.

Elsődleges szerkezeti összeállítás (gyárcsarnokban):

A főtartó tartókra van helyezve.

A lábak és a végkocsik a főtartóhoz csavarozva és/vagy hegesztve vannak. Ez a kapcsolat kulcsfontosságú és erősen megerősített.

Az egész szerkezet ma már portáldaruként is felismerhető.

Mechanikai rendszer telepítés:

A kocsisínek a főtartóra vannak felszerelve.

Atargoncafel van emelve a tartóra.

Aemelőegységfel van szerelve a kocsira.

Aportálos utazási rendszer(kerekek, tengelyek, sebességváltók, motorok) a végkocsikra van szerelve.

Elektromos rendszer szerelése:

Kábeltálcák és vezetékeka főtartó mentén és a lábakon lefelé vannak felszerelve.

Táp- és vezérlőkábelekkeresztül húzzák.

Motorok, hajtások és a PLC-szekrénytelepítve vannak és be vannak kötve.

Biztonsági eszközökfel vannak szerelve: végálláskapcsolók,{0}}ütközésgátló érzékelők, szélmérők (szélérzékelők) és vészleállító gombok.

Akezelői fülketelepítve van és csatlakoztatva van.

---

5. fázis: Gyári átvételi tesztelés (FAT)

Szállítás előtti szétszerelés előtt a darut a gyárban tesztelik, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a tervezettnek megfelelően működik.

Szemrevételezés:Hegesztési varrat minőségének, fényezésének és összeszerelésének ellenőrzése.

Méretvizsgálat:A fesztáv, a lábközép távolság és más kulcsméretek ellenőrzése.

Elektromos tesztek:Az összes kezelőszerv és biztonsági berendezés szigetelési ellenállása, folytonossága és működési ellenőrzése.

Nincs-terhelési teszt:Minden mozgást (emelő, kocsi, portálmenet) terhelés nélkül hajtson végre, hogy ellenőrizze a zavartalan működést, a zajt és a beállítást.

Terhelési teszt (a kritikus teszt):

Statikus terhelési teszt:A névleges teherbírásnál 25-50%-kal nagyobb próbaterhelés felemelése (pl. 31,25 tonna 25 tonnás daru esetén), és tartva ellenőrizze a szerkezeti elhajlást és az integritást.

Dinamikus terhelési teszt:A névleges terhelés (25T) felemelése és az összes működési funkció elvégzése a valós körülmények között való{1}}teljesítmény ellenőrzése érdekében.

Az ügyfél vagy egy harmadik fél{0}}felmérő gyakran jelen van, hogy szemtanúja legyen a FAT-nak.

---

6. fázis: Szétszerelés, festés és szállítás

Szétszerelés:A darut gondosan szétszerelik a főbb modulokra a szállításhoz:

Főtartó (gyakran 2 vagy 3 részre osztva)

Lábak és végkocsik

Targonca

Elektromos panelek

Taxi

Felület előkészítés és festés:

Robbantás:Minden acélfelületet az SA 2.5 szabvány szerint szemcseszórással kezelnek, hogy eltávolítsák a rozsdát és a marási lerakódást, tökéletes felületi profilt hozva létre a festék tapadásához.

Festés:Több-rétegű festékrendszert alkalmaznak, jellemzően epoxicink-dús alapozót, epoxi köztes bevonatot és poliuretán fedőréteget az időjárás- és korrózióállóság érdekében. Ez döntő fontosságú a daru hosszú élettartama szempontjából zord kikötői környezetben.

Csomagolás és szállítás:A modulokat biztonságosan csomagolják, védik és a hajókra rakják, hogy az ügyfél kikötői termináljához szállítsák.

---

7. fázis: A helyszín felállítása és üzembe helyezése

Az oldal előkészítése:A megrendelő elkészíti a helyszínt, beleértve a vízszintes, tömörített kavicsos udvart és a futósínek beépítését.

Erekció:Mobildaruk segítségével a gyártó szerelőcsapata a helyszínen szereli össze a darumodulokat-.

Újra-kapcsolódás:Minden mechanikus és elektromos csatlakozást{0}}helyreállítottak.

Helyszíni elfogadási tesztelés (SAT):A helyszínen elvégzik az utolsó tesztelési kört-, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy a darut megfelelően összeszerelték, és tökéletesen működik a végső környezetben. Ez magában foglalja a terhelési tesztelést is, gyakran vízzel{2}}töltött tartályokkal vagy kalibrált súlyokkal.

Műhely nézet:

A cég egy intelligens berendezés-felügyeleti platformot telepített, és 310 kezelő- és hegesztőrobot-készletet (készletet) telepített. A terv elkészülte után több mint 500 készlet (készlet) lesz, és a berendezések hálózatba kapcsolásának aránya eléri a 95%-ot. A hegesztősorok üzembe helyezése, 50 telepítése, a teljes termékcsalád automatizálási aránya elérte a 85%-ot.