Kültéri sínre szerelt, elektromos daru

Mi az

A kültéri elektromos RMG egy nagy portáldaru, amely rögzített pályán vagy sínrendszeren fut, hasonlóan egy vonathoz. Az "elektromos" megjelölés azt jelenti, hogy külső elektromos forrás táplálja, jellemzően akábeltekercs rendszervagyvezetőrudak (gyűjtősínek)amelyek végigfutnak a daru kifutópályáján.

 

Összehasonlítás a gumi{0}}tired portáldarukkal (RTG).

Funkció	Sínre{0}}szerelt portál (RMG) - Elektromos	Gumi{0}}Fáradt portál (RTG)
Mobilitás	vágányhoz rögzítve; csak egyenes vonalban mozog.	Nagyon mobil; különböző rakodósávokra hajtható.
Tárolási sűrűség	Nagyon magas. Sok sor szélesre rakható.	Alacsonyabb. A sávszélesség és a daru stabilitása korlátozza.
Áramforrás	Elektromos (hálózati tápellátás kábelen/sínen keresztül)	Dízel (-fedélzeti generátoron) vagy elektromos (kábeltekerccsel)
Környezeti hatás	Nulla károsanyag-kibocsátás a helyszínen,{0}}halkabb.	A dízel változatok károsanyag-kibocsátást és zajt bocsátanak ki.
Alapítványi költség	Magas (kiterjedt vasúti hálózatot igényel).	Alsó (csak sík, burkolt felület szükséges).
Működési Terület	A legjobb{0}}nagy mennyiségű, rögzített elrendezésekhez.	A legjobb rugalmas, változó elrendezésekhez.

 

A kültéri elektromos RMG előnyei

Nagy hatékonyság és termelékenység:Sok sor széles és több szint magas konténereket képes egymásra rakni, maximalizálva a tárolási sűrűséget egy korlátozott udvaron.

Kiváló emelőképesség:A legnehezebb terhek kezelésére tervezték, beleértve a teljesen megrakott szállítókonténereket (40+ tonna).

Precíziós kezelés:A sín{0}}vezetett mozgás rendkívül pontos rakományelhelyezést tesz lehetővé, ami kritikus fontosságú a nagy-sűrűségű egymásra rakásnál.

Környezeti előnyök (elektromos vs. dízel):

Nulla helyi kibocsátás:Nincs dízel kipufogógáz, így ideálisak a városi területekhez közeli kikötőkhöz és terminálokhoz.

Alacsonyabb zajszennyezés:Lényegesen halkabb, mint a dízel{0}}meghajtású gumi-fáradt portáldaruk (RTG).

Magasabb energiahatékonyság:Az elektromos motorok hatékonyabbak, mint a dízelmotorok.

Alacsonyabb működési költségek:A villamos energia általában olcsóbb, mint a dízel üzemanyag, és az elektromos rendszerekben kevesebb mozgó alkatrész van, ami csökkenti a karbantartást.

Megbízhatóság és biztonság:Az elektromos hajtások egyenletes gyorsítást és lassulást biztosítanak. A beépített-biztonsági rendszerek (ütközésgátló-, szélérzékelők, túlterhelés elleni védelem) biztosítják a biztonságos működést.

 

Teherbírása 320 tonna
Fesztáv (szélesség) 3 - 12 méter (állítható)
Emelési magasság 3 - 10 méter
A3-A5 munkaosztály (könnyű és közepes igénybevétel)
Emelési sebesség 0.5 - 8 m/perc (változó)
Távolsági gerenda típusa Egy-/kétgerendás (doboz{0}}típus)
Tápellátás 220V/380V 3 fázisú vagy kézi
Vezérlési mód Függesztett vezérlés/vezeték nélküli távirányító
Emelő típus Elektromos láncos emelő/drótkötél-emelő
Travel Drive Manuális tolás vagy motoros
Korrózióvédelem Tűzi{0}}horganyzott vagy tengeri{1}}minőségű festék
Szélállóság Beaufort 6-os skáláig (kültéri használatra)
Üzemi hőmérséklet -20 fok és +50 fok között

Itt található a szakok részletes lebontásaelektromos alkatrészekegy ilyen darut meghatalmazza és irányít:

Áramellátó rendszer

Ez a rendszer a földi{0}}hálózatról szállítja az elektromos energiát a mozgó daruhoz.

Vezetősín rendszer (sín / Festoon rendszer):

Mi ez:A kültéri RMG-k leggyakoribb módszere. A daru kifutópályájával párhuzamosan elhelyezett szigetelt elektromos vezetékekből áll.

Hogyan működik: Gyűjtőcipők(vagy gyűjtőkocsik), amelyek a darukra vannak szerelve, csúszó érintkezésbe kerülnek ezekkel a feszültség alatt álló rudakkal, folyamatos erőt biztosítva a daru haladása közben. Ez a rendszer rendkívül megbízható, és jól-alkalmas hosszú utazásokhoz és zord kültéri körülményekhez.

Kábeltekercs rendszer (Power Reel):

Mi ez:Egy nagy motoros vagy rugós{0}}dob, amely kifizeti és visszahúzza a nagy teherbírású,{1}}megerősített elektromos kábelt, amikor a daru előre-hátra mozog.

Alkalmazás:Gyakoribb kisebb portáloknál vagy rövidebb utazási távolságoknál. A nagyon nagy RMG-knél a kábeltekercset gyakran használnak egy vezetőrúd-rendszerrel együtt meghatározott funkciókhoz, de a fő tápellátás a megbízhatóság érdekében jellemzően gyűjtősíneken keresztül történik.

 

Vezetés- és mozgásvezérlő rendszer

Ez a daru "izma", amely minden mozgásért felelős.

Emelő hajtás:

Funkció:Vezérli az elektromos motort, amely felemeli és leengedi a terhet. Ez a daru legerősebb hajtása.

Főbb jellemzők:KihasználjaVáltozófrekvenciás meghajtó (VFD)technológia a precíz sebességszabályozáshoz, egyenletes gyorsításhoz/lassuláshoz és nagy pozicionálási pontossághoz a terhelések elhelyezésekor.

Trolibusz meghajtás:

Funkció:Vezérli a motort, amely az emelőt és a szórót vízszintesen mozgatja a hídon (a daru tartóin).

Főbb jellemzők:VFD-ket is használ a zökkenőmentes, ellenőrzött utazáshoz és a konténerrakás vagy teherautó feletti pontos pozicionáláshoz.

 

Gantry Drive (hosszú utazás):

Funkció:Vezérli azokat a motorokat, amelyek mozgatják aegész darua kifutópálya sínek mentén. Általában több motor van (mindegyik lábon egy, nagy daruknál gyakran lábonként kettő).

Főbb jellemzők:Kritikus a szinkronizáláshoz. Az összes portálhajtású motornak tökéletes összhangban kell működnie, hogy elkerülje a daru szerkezetének elcsavarását. Modern rendszerek használatakifinomult vezérlési algoritmusokaz összhang megtartásához.

 

 

Vezérlő és kezelőfelület

Ez a daru "agya" és "idegrendszere".

Programozható logikai vezérlő (PLC):

A központi agy:Ez az ipari számítógép minden érzékelőtől és a kezelőtől kap jeleket, és parancsokat küld az összes meghajtónak és egyéb alkatrésznek.

Funkció:Végrehajtja a vezérlési logikát az összes darufunkcióhoz, kezeli a biztonsági reteszeléseket, felügyeli a diagnosztikát, és kommunikál a magasabb -szintű rendszerekkel (például az udvarkezelő rendszerrel).

Kezelőfülke / távirányító:

Kabin:A darura szerelt, környezetkímélő fülke, amely fel van szerelve:

Vezérlő joystickek/függők:A daru minden mozgásának precíz vezérléséhez (emelő, kocsi, portál).

Emberi-gépi interfész (HMI) érintőképernyő:Diagnosztikai képernyő, amely mutatja a rakomány súlyát, magasságát, a daru helyzetét, a hibaüzeneteket és a rendszer állapotát.

Rádió távirányító:Lehetővé teszi a kezelő számára a daru földről történő irányítását, rugalmasságot és gyakran jobb látómezőt kínálva.

 

 

Biztonsági és érzékelőrendszerek

Ezek az alkatrészek védik a darut, a rakományt és a személyzetet.

Szélmérő:

Kritikus a kültéri daruk számára:A szél sebességét méri. A PLC riasztásokat indít, automatikusan csökkenti a daru kapacitását, és végül leállítja a műveleteket, ha a szélsebesség meghaladja a biztonságos határértékeket.

Ütközésgátló-rendszer:

Felhasználásoklézerszkennerek, radar vagy GPSakadályok, egyéb daruk vagy személyzet észlelésére a daru útjában, és automatikusan lelassítja vagy leállítja a mozgást az ütközések elkerülése érdekében.

Terhelési pillanatjelző (LMI) rendszer:

Tartalmazza: A erőmérő cella(gyakran a szóróban) súlymérésre ésszögérzékelőkteheringadozás észlelésére.

Funkció:Megakadályozza a daru túlterhelését, és létfontosságú adatokat szolgáltat a kezelő és a vezérlőrendszer számára.

Limit kapcsolók és kódolók:

Limit kapcsolók:Vezetékes biztonsági eszközök, amelyek fizikailag lekapcsolják a motor áramellátását a mozgás legszélső végén (pl. emelő felső/alsó határértékei, kocsi végütközők).

Kódolók:Nagy pontosságú{0}}érzékelők a motorokhoz csatlakoztatva. Valós idejű visszajelzést adnak- a hajtásoknak és a PLC-nek a pozícióról, sebességről és irányról, lehetővé téve a precíz automatizált vezérlést.

Helymeghatározó rendszerek:

Abszolút pozicionáló rendszer:Felhasználásoklézer adók/vevőkvagyGPShogy milliméteren belül tudja a daru pontos helyét az udvaron. Ez elengedhetetlen az automatizáláshoz és más berendezésekkel való interakcióhoz.

Áramelosztó és kiegészítő alkatrészek

Fő áramköri megszakító/leválasztó kapcsoló:

Az elsődleges biztonsági kapcsoló a daru teljes áramellátásának leválasztására karbantartás céljából.

Vezérlőpult és elosztó szekrények:

A PLC-t, a meghajtókat, a megszakítókat, a mágneskapcsolókat és a reléket tartalmazza. Ezek NEMA-vagy IP-besorolású házak, amelyek megvédik az alkatrészeket a portól és a nedvességtől.

Kiegészítő emelők és szórógép vezérlés:

Külön, kisebb villanymotorok és hajtások a szórófej (csavarzár, teleszkópos mozgás) és az esetleges kiegészítő emelőhorgok működtetéséhez.

VÁZLAT

 

Fő műszaki

 

A kültéri elektromos RMG előnyei

A sínre{0}}szerelt szerkezet és a teljesen-elektromos hajtásrendszer kombinációja számos előnyt kínál a modern ipari pályaudvarok és terminálok számára.

1. Működési és gazdasági előnyök

Nagy tárolási sűrűség és az udvar kihasználtsága:Az RMG-k rögzített síneken futnak, lehetővé téve számukra a konténerek vagy rakományok sok sorban széles és több szint magas egymásra helyezését. Ez maximalizálja a tárolási kapacitást korlátozott lábnyomon belül, ami döntő fontosságú ott, ahol a föld drága.

Kiváló emelőképesség és kinyúlás:A nagy teherbírású{0}}ciklusokhoz tervezett elektromos RMG-k rendkívül nehéz terheket (pl. 40 tonnás szállítókonténerek, nehéz tekercsek) könnyedén kezelnek. Kialakításuk tiszta áttekintést biztosít az egész tároló udvaron.

Precíziós kezelés és vezérlés:Elektromos motorok párosítvaVáltoztatható frekvenciájú meghajtók (VFD)kivételesen egyenletes gyorsítást, lassítást és pozicionálást tesz lehetővé. Ez minimalizálja a rakomány kilengését, és lehetővé teszi a rakomány pontos elhelyezését, növelve a működési hatékonyságot és biztonságot.

Magas fokú automatizálás:A rögzített sínpálya és az elektromos vezérlés ideálissá teszi az RMG-ket az automatizáláshoz. Integrálhatók a Yard Management Systems (YMS) rendszerrel a teljesen automatizált halmozás, visszakeresés és készletkövetés érdekében, csökkentve az emberi hibákat és a munkaerőköltségeket.

Alacsonyabb működési költségek (OpEx):

Energiahatékonyság:Az elektromos motorok sokkal energiahatékonyabbak{0}, mint a dízelmotorok.

Olcsóbb üzemanyag:A villamos energia általában olcsóbb, mint a dízel üzemanyag.

Csökkentett karbantartás:Az elektromos rendszerek kevesebb mozgó alkatrészt tartalmaznak, mint a dízelmotorok és a hidraulikus rendszerek. Nincs motorolajcsere, üzemanyagszűrő csere vagy kipufogórendszer javítása.

2. Környezetvédelmi és biztonsági előnyök

Nulla helyszíni kibocsátás-:Teljesen elektromos darukként nem bocsátanak ki dízel kipufogógázt (NOx, SOx, részecskék). Ez ideálissá teszi őket a városi területek közelében lévő kikötőkben és terminálokban, és segít a vállalatoknak megfelelni a szigorú környezetvédelmi előírásoknak.

Jelentősen csökkentett zajszennyezés:Az elektromos motorok sokkal csendesebbek, mint a dízelgenerátorok. Ez drasztikusan csökkenti a zajszintet, ami mind a munkavállalók, mind a környező közösségek javára válik.

Továbbfejlesztett biztonsági funkciók:A kialakítás lehetővé teszi az integrált biztonsági rendszereket:

Anemométerekautomatikusan lelassítja vagy leállítja a műveleteket erős szélben.

Ütközésgátló-rendszerekmegakadályozza az ütközéseket más darukkal vagy akadályokkal.

Terhelési pillanatjelzők (LMI)megakadályozza a veszélyes túlterhelést.

Földi akadályok megszüntetése:A gumi{0}}gumi darukkal (RTG) ellentétben az RMG-kben nincs gumiabroncs vagy dízelgenerátor a földön, így tisztább, biztonságosabb és szervezettebb munkakörnyezetet teremtenek a gyári teherautók és a személyzet számára.

3. Megbízhatóság és teljesítmény előnyei

Állandó teljesítmény:A fő elektromos hálózatra csatlakoztatva elkerülik a dízelgenerátorokhoz kapcsolódó teljesítmény-ingadozásokat és üzemanyag-feltöltési leállásokat.

Robusztus kültéri használatra:Megerősített szerkezetekkel és IP{0}}besorolású elektromos házakkal tervezték, hogy ellenálljanak a zord külső körülményeknek, például esőnek, szélnek, hónak és szélsőséges hőmérsékleteknek.

Nagy igénybevételű ciklus:Folyamatos, éjjel-nappali működésre tervezték, így tökéletesek a nagy-áteresztőképességű terminálokhoz.

 

A kültéri elektromos RMG alkalmazásai

Az előnyök ezen kombinációja teszi az elektromos RMG-t a választott géppé bizonyos nagy{0}}volumenű, nagy-sűrűségű kültéri alkalmazásokhoz:

1. Intermodális konténerterminálok és kikötők

Elsődleges alkalmazás:Ez a leggyakoribb felhasználás. Az elektromos RMG-ket konténergyárakban használják a konténerek hatékony szállítására a hajók, teherautók és vonatok között.

Miért használják:Nagy egymásra rakhatóságuk (1-5 vagy 1-6 felett) maximalizálja az udvari helyet. A precíziós vezérlés lehetővé teszi az értékes rakomány biztonságos kezelését, az automatizálás pedig felgyorsítja a hajó be-/kirakodási folyamatát.

2. Acél és tekercs kezelése

Alkalmazás:Nehéz acéltekercsek, lemezek és szerkezeti gerendák mozgatása és egymásra rakása acélipari szervizközpontokban és malomtelepeken.

Miért használják:Nagy kapacitásuk és pontos vezérlésük elengedhetetlen a drága és könnyen sérülékeny acéltermékek kezeléséhez. Speciális emelőeszközök, például mágnesek vagy C-kampók egyszerűen integrálhatók.

3. Ömlesztett anyagok kezelése

Alkalmazás:Ömlesztett áruk, például fémhulladék, rönkök, szén és biomassza kezelése a tárolótelepeken.

Miért használják:A robusztus szerkezet képes kezelni a koptató anyagokat. Az elektromos energia ideális nagy teherbírású-mágnesek vagy markolók működtetéséhez, erős, egyenletes emelőerőt biztosítva a dízelmotorok hatástalansága nélkül.

4. Logisztikai és árufuvarozási csomópontok

Alkalmazás:Nagy elosztóközpontok és vasúti{0}}teherautó{1}}átrakó telepek.

Miért használják:Nagy{0}}sűrűségű tárolás elérése és az áruk szállítási módok közötti mozgásának automatizálása, csökkentve a teherautók és vonatok átfutási idejét.

5. Energia és nehézipar

Alkalmazás:Nagy, nehéz alkatrészek kezelése erőművekben (pl. turbinaalkatrészek) vagy előregyártott betonrészek kezelése építőanyag-gyárakban.

Miért használják:A hatalmas emelőképesség, a kültéri megbízhatóság és a precíz vezérlés kombinációja páratlan ezekben a speciális feladatokban.

 

A kültéri sínre szerelt{0}}toronydaru (RMG) elektromos hajtású gyártási folyamata összetett vállalkozás, amely egyesíti a nehéz acélgyártást, a precíz megmunkálást, a kifinomult elektromos összeszerelést és a szigorú tesztelést. Általában magasan szervezett gyári környezetben, erre szakosodott mérnökök és technikusok végzik.

1. fázis: Tervezés és tervezés (A digitális terv)

Ez a legkritikusabb fázis, amikor a teljes darut modellezik és szimulálják, mielőtt bármilyen fémet vágnának.

Koncepcionális és részletes tervezés:

Vevői követelmények:A mérnökök az ügyféllel együttműködve meghatározzák a specifikációkat: emelőképesség (pl. 40 tonna, 100 tonna), fesztáv (a lábak közötti távolság), emelési magasság, kifutópálya hossza és környezeti feltételek (szélsebesség, szeizmikus zóna, hőmérséklet).

3D modellezés:CAD szoftverek (például AutoCAD, SolidWorks) segítségével minden komponens 3D-ben van megtervezve. Ez magában foglalja a főtartókat, a végkocsikat, a kocsit és az emelőegységet.

Strukturális elemzés (FEA):A végeselem-elemző (FEA) szoftver a szerkezet feszültségeinek, elhajlásainak és dinamikus terheléseinek szimulálására szolgál. Ez biztosítja, hogy a tervezés jelentős biztonsági tényező mellett képes kezelni a névleges kapacitást.

Elektromos rendszer tervezése:Létrejönnek az áramelosztás, a hajtásrendszerek (VFD-k), a PLC vezérlések és a biztonsági áramkörök vázlatai.

Automatizálási integráció:Igény esetén megtervezik az automatizált halmozási rendszer (ASC), a GPS helymeghatározás és az udvarkezelő rendszer (YMS) interfészét.

 

2. fázis: Beszerzés és beszerzés

Anyagbeszerzés:Nyersanyagokat rendelnek, elsősorban jó{0}}minőségű acélt (pl. S355, ASTM A572) lemezek, profilok és csövek formájában.

Alkatrész beszerzés:A főbb vásárolt alkatrészeket speciális beszállítóktól szerzik be:

Elektromos:Motorok, változtatható frekvenciájú meghajtók (VFD), PLC-k, vezetőrudak, kábeltekercsek.

Mechanikai:Kerekek, tengelyek, csapágyak, sebességváltók, fékek, drótkötelek, horgok és speciális terelők.

Biztonsági rendszerek:Anemométerek, ütközésgátló{0}}érzékelők, terhelési pillanatjelzők (LMI).

 

3. fázis: Gyártás és gyártás (a fizikai felépítés)

Ez a fázis a nyers acélt és az alkatrészeket a daru szerkezetévé alakítja.

Acél vágás és előkészítés:

Az acéllemezeket CNC plazma- vagy lézervágó gépekkel méretre vágják a rendkívüli pontosság érdekében.

A gerendákat levágják és hegesztésre előkészítik.

A főszerkezet hegesztése és összeszerelése:

Fő tartók:A két elsődleges hídtartó készül. Ez magában foglalja a merevítők és lemezek hegesztését robusztus doboztartók vagy I-gerendák kialakítására. A hegesztést minősített hegesztők végzik, és gyakran automatizáltak (SAW - merülőíves hegesztés) a konzisztencia és a szilárdság érdekében.

Végkocsik (lábak):A támasztó lábak, amelyekben a mozgó kerekek és a hajtóegységek találhatók, gyártottak.

Kocsikeret:Az emelőt a hídon átvivő keret megépült.

Minőségellenőrzés (QC):Minden kritikus hegesztést roncsolásmentes vizsgálati (NDT) módszerrel ellenőriznek, mint pl.Ultrahangos tesztelés (UT)vagyMágneses részecskék vizsgálata (MPI)hogy megbizonyosodjanak arról, hogy hibamentesek.

Megmunkálás és fúrás:

A kritikus csatlakozási pontok, például ahol a lábak a tartókhoz csatlakoznak, vagy ahol a hajtóegységek fel vannak szerelve, úgy vannak megmunkálva, hogy tökéletesen sík, vízszintes és egy vonalban lévő felületeket biztosítsanak. A furatok precíziós-fúrásúak a nagyszilárdságú{2}}csavarokhoz.

Sörétszórás és festés (korrózióvédelem):

Sörétszórás:Minden acél alkatrészt csiszolóanyaggal fújnak be, hogy eltávolítsák a marási lerakódást, a rozsdát, és tökéletes felületi profilt alakítsanak ki a festék tapadásához.

Alapozás:Azonnal felhordjuk a kiváló-minőségű, korróziót{1}}gátló alapozót.

Festés:Több réteg speciális ipari festéket (gyakran epoxi és poliuretán) alkalmaznak. A festékrendszert úgy határozták meg, hogy ellenálljon az erős kültéri UV-sugárzásnak, a sós levegőnek és a nedvességnek. A szín gyakran az ügyfél specifikációi szerint történik.

 

4. fázis: Elő-összeszerelés és elektromos szerelés

Mechanikai elő{0}}összeszerelés:

A főtartókat gyakran csavarozzák össze a gyári padlón, hogy ellenőrizzék az igazítást.

A végkocsik kerekekkel, tengelyekkel és hajtómotorokkal vannak felszerelve.

A kocsi a meghajtó mechanizmussal van összeszerelve.

Villanyszerelés:

Kábelezés:Villanyszerelők vezetik a táp- és vezérlőkábeleket az egész szerkezetben kábeltálcákban és vezetékekben.

Alkatrész szerelés:A meghajtókat, a PLC paneleket, az ellenállás bankokat és a vezérlőszekrényeket a kijelölt, védett helyekre kell felszerelni.

Érzékelő beszerelése:A végálláskapcsolók, kódolók és helyzetérzékelők fel vannak szerelve és csatlakoztatva.

Tesztelés:Az elektromos áramkörök folytonosságát, megfelelő földelését és szigetelési ellenállását gondosan ellenőrzikelőttáramot alkalmaznak.

 

5. fázis: Gyári átvételi tesztelés (FAT)

Szállítás előtti szétszerelés előtt a darut terhelés alatt tesztelik a gyárban.

Méretellenőrzés:Annak ellenőrzése, hogy minden kritikus méret megfelel-e a tervrajzoknak.

Nincs-terhelési teszt:Minden funkció (emelő, kocsi, portálmenet) terhelés nélkül működik, így ellenőrizhető a zavartalan működés, a zaj és az alapvető funkciók.

Terhelési teszt:

Statikus terhelési teszt:A darut tesztelték125%névleges kapacitásából. A rakományt felemelik és felfüggesztve tartják egy ideig, hogy ellenőrizzék a szerkezeti integritást és a féktartó képességet.

Dinamikus terhelési teszt:A darut tesztelték110%névleges kapacitásából. Minden mozgást ezen a terhelésen hajtanak végre, hogy biztosítsák a feszültség alatti teljesítményt.

Működési teszt:Minden biztonsági rendszert (pl. E-leállások, végálláskapcsolók, túlterhelés elleni védelem) szigorúan tesztelnek.

 

6. fázis: Szétszerelés, csomagolás és szállítás

Szétszerelés:A darut gondosan szétszereljük szállítható modulokra (tartók, lábak, kocsi stb.).

Csomagolás:Az alkatrészeket úgy csomagolják, hogy elkerüljék a hosszú távú,{0}}gyakran tengeri szállítás során bekövetkező sérüléseket. Az elektromos alkatrészek rekeszbe vannak csomagolva, és nedvességtől védettek.

Szállítás:Minden alkatrész meg van jelölve, és a részletes összeszerelési rajzokkal és kézikönyvekkel együtt az ügyfél telephelyére szállítják.

 

7. fázis: Telepítés és üzembe helyezés (az ügyfél udvarán)

Kifutópálya előkészítése:A megrendelő rendkívüli precizitással készíti el az alapozást és szereli fel a párhuzamos síneket (az igazítás és a vízszintesség kritikus).

Erekció:Egy szerelőkből álló csapat mobildarukkal szereli össze az RMG-t a kifutón.

Végső csatlakozás:Minden mechanikai és elektromos csatlakozás megtörténik, a tápellátás (vezetőrudak) a kifutópálya mentén van felszerelve.

Helyszíni elfogadási tesztelés (SAT):A teljes FAT a helyszínen megismétlődik,{0}}hogy a daru tökéletesen működjön végső működési környezetben. Kezelői képzés is zajlik.

Műhely nézet:

A cég egy intelligens berendezés-felügyeleti platformot telepített, és 310 kezelő- és hegesztőrobot-készletet (készletet) telepített. A terv elkészülte után több mint 500 készlet (készlet) lesz, és a berendezések hálózatba kapcsolásának aránya eléri a 95%-ot. A hegesztősorok üzembe helyezése, 50 telepítése, a teljes termékcsalád automatizálási aránya elérte a 85%-ot.