Konténeres sínre szerelt portáldaru

Mi az a Container RMG?

Ez egy nagy, elektromos meghajtású{0}}portáldaru, amely rögzített vágányon vagy sínrendszeren fut. Meghatározó jellemzője a szórófej használata, egy speciális emelőszerkezet, amely a konténer saroköntvényeire rögzül a biztonságos és gyors kezelés érdekében.

Elsődleges funkció:A konténerek sűrű tömbökbe helyezéséhez, szállítójárműről (például teherautóról vagy vonatról) tárolóhelyre történő áthelyezése és fordítva.

 

A konténeres RMG-k legfontosabb előnyei

Nagy tárolási sűrűség:Sok sor széles (általában 6-10 konténer) és több szint magas (gyakran 4-6 konténer "1 felett") egymásra rakhatók, így maximalizálják az értékes udvari terület kihasználását.

Magas termelékenység és hatékonyság:Gyors kerékpározáshoz, konténerek gyors mozgatásához teherautók, vonatok és tárolóblokkok között tervezték.

Precíziós kezelés:A sín{0}}vezetett mozgás és a kifinomult vezérlők lehetővé teszik a konténerek nagyon pontos elhelyezését, ami elengedhetetlen a nagy-sűrűségű halmozáshoz.

Nulla helyi kibocsátás:Mivel teljesen{0}}elektromos, nem bocsátanak ki kipufogógázt, így ideálisak a környezetre érzékeny területeken.

Alacsony működési költségek:Az áram olcsóbb, mint a dízel, és az elektromos motorok kevesebb karbantartást igényelnek, mint a dízelmotorok, ami alacsonyabb élettartamú költségeket eredményez.

Kiváló automatizáláshoz:A rögzített út és a precíz vezérlés ideális platformmá teszi az RMG-ket az automatizáláshoz, amely csökkenti a munkaerőköltségeket, valamint javítja a biztonságot és a konzisztenciát.

 

Összehasonlítás más konténermozgató darukkal

Funkció	RMG konténer	Gumi{0}}Fáradt portál (RTG)	Érje el a Stackert
Mobilitás	Sínekhez rögzítve. Csak hosszában mozog.	Nagy mobilitás a gumiabroncsokon. Sávot válthat.	Nagyon mozgékony, mint egy nagy targonca.
Tárolási sűrűség	Nagyon magas(Sok sor széles)	Közepes(Általában 6+1 sor széles)	Alacsony(Általában 2-3 konténer mély)
Környezeti hatás	Nulla kibocsátás,csendes.	A dízelmotor károsanyag-kibocsátást és zajt bocsát ki.	A dízelmotor károsanyag-kibocsátást és zajt bocsát ki.
Automatizálás	Kiváló.Az automatizálás szabványa.	Lehetséges,de összetettebb.	Ritka.Többnyire kézi.
Költség	Magas kezdeti infrastrukturális költség. Alacsonyabb működési költség.	Alacsonyabb kezdeti költség. Magasabb üzemeltetési költség (üzemanyag, gumik).	Alacsonyabb kezdeti költség. Magasabb működési költség.
Legjobb számára	Nagy-térfogatú, rögzített-elrendezésű termináloknagy sűrűséget és automatizálást igényel.	Rugalmas terminálokváltozó elrendezéssel vagy közepes hangerővel.	Kis terminálok, depók,vagykiegészítőkezelése nagy udvarokban.

 

Teherbírása 320 tonna
Fesztáv (szélesség) 3 - 12 méter (állítható)
Emelési magasság 3 - 10 méter
A3-A5 munkaosztály (könnyű és közepes igénybevétel)
Emelési sebesség 0.5 - 8 m/perc (változó)
Távolsági gerenda típusa Egy-/kétgerendás (doboz{0}}típus)
Tápellátás 220V/380V 3 fázisú vagy kézi
Vezérlési mód Függesztett vezérlés/vezeték nélküli távirányító
Emelő típus Elektromos láncos emelő/drótkötél-emelő
Travel Drive Manuális tolás vagy motoros
Korrózióvédelem Tűzi{0}}horganyzott vagy tengeri{1}}minőségű festék
Szélállóság Beaufort 6-os skáláig (kültéri használatra)
Üzemi hőmérséklet -20 fok és +50 fok között

A Container Rail Mounted Gantry Crane (RMG) egy összetett rendszer, amely több fő összetevőből áll, amelyek együtt dolgoznak a konténerek precíz és hatékony kezelésében.

Itt található a kulcsfontosságú összetevők részletes lebontása, rendszerenként kategorizálva:

 

1. Fő szerkezeti elemek (a csontváz)

Ezek az alkatrészek alkotják a daru elsődleges vázát, megtámasztva az összes többi alkatrészt és magát a rakományt.

Főtartó(k) / híd:Az elsődleges vízszintes sugár, amely átíveli a tárolóköteg szélességét. Egy konténer RMG-ben ez szinte mindig akettős gerendaa nehéz konténerek (40+ tonna) kezeléséhez és a kocsi alátámasztásához szükséges erőre tervezve.

Végkocsik / lábak:A függőleges szerkezetek a főtartó mindkét végén. Ezekben helyezkednek el a kerekek és a meghajtó mechanizmusok, amelyek lehetővé teszik, hogy a daru a futópálya sínek mentén haladjon.

Kocsikeret:A főtartó(k) mentén oda-vissza mozgó (áthaladó) szerkezet. Ez hordozza az emelőegységet és a szórót.

 

 

2. Emelési és kezelési alkatrészek (az izmok)

Ez a rendszer felelős a konténerek tényleges megfogásáért, emeléséért és mozgatásáért.

Terítő:A konténerkezelés legkritikusabb eleme. Ez egy speciális keret, amely:

A konténerekre zárható:Felhasználásoktwistlocksamelyek automatikusan kapcsolódnak és lekapcsolódnak a konténer saroköntvényeiről.

Teleszkópok:Beállítható a hossza a különböző méretű tartályok (20 láb, 40 láb, 45 láb) kezelésére.

Különleges funkciók:Felszerelhetőikerlift-(két 20 láb-os konténer emelése egyszerre) vagy legyen aforgatóhogy egy edényt megferdítsünk a pontos elhelyezés érdekében.

Emelő egység:A csörlő mechanizmus, amely felemeli és leengedi a szórót és a tartályt. Ez egy nagy teljesítményű villanymotorból, sebességváltóból és egy dobból álldrótkötél, és nagy{0}}teljesítményű fékek.

Kötéltárcsák:Szíjtárcsák, amelyek a drótkötelet az emelődobtól a szórógépig vezetik.

 

3. Mozgás és hajtás alkatrészek (The Locomotion)

Ezek az alkatrészek lehetővé teszik, hogy a daru mindhárom szükséges irányba mozogjon.

Gantry Travel System (hosszú utazás):

Kerekek és forgóvázak:A végkocsikra szerelt kerékkészletek. A nagy RMG-k több kerékkel ellátott forgóváz-szerelvényeket használnak a hatalmas súly elosztására.

Travel meghajtó motorok:Elektromos motorok, amelyek a kerekeket hajtják, hogy az egész darut előre és hátra mozgatják a futópálya sínek mentén.

 

 

Kocsimeghajtó rendszer (traverse Travel):

Kocsi kerekei:A főtartók tetejére szerelt sínen futó kerekek.

Kocsi meghajtó motor:A motor, amely a kocsit (és a felfüggesztett konténert) vízszintesen mozgatja a daru szélességében.

Változtatható frekvenciájú meghajtók (VFD):Elektronikus eszközök, amelyek szabályozzák az emelő, a kocsi és a portálmotorok sebességét és nyomatékát. Elengedhetetlenek a sima, szabályozott gyorsítás és lassítás biztosításához, ami kritikus a pontos pozicionáláshoz és a konténer kilengésének megakadályozásához.

4. Elektromos és energiarendszerek (az idegek és az energia)

Ez a rendszer teljesítmény- és vezérlőjeleket biztosít a teljes daru számára.

Áramellátó rendszer:

Vezetősáv (sín):A daru kifutópályájával párhuzamosan futó szigetelt elektromos rudak.Gyűjtőcipőka darukon csúsztassa végig ezeket a rudakat, hogy folyamatos elektromos áramot biztosítson a darunak.

Vezérlőrendszer:

Programozható logikai vezérlő (PLC):A daru "agya". Feldolgozza a kezelőtől érkező parancsokat és az érzékelőktől érkező jeleket a daru összes mozgásának és biztonsági funkciójának vezérléséhez.

Vezetőfülke / távirányító:A kezelőfelület. Lehet klímaszabályozott{1}}fülke a kocsira szerelve (az optimális láthatóság érdekében) vagy hordozhatórádiós távirányítóföldről történő működtetést lehetővé tevő egység.

Emberi-gépi interfész (HMI):Érintőképernyős kijelző a fülkében vagy a távirányítón, amely olyan létfontosságú információkat jelenít meg, mint a rakomány tömege, a daru helyzete, a diagnosztika és a hibaüzenetek.

Kábeltekercsek:Kiegészítő funkciókkal rendelkező daruknál vagy olyan daruknál, amelyek fő tápellátáshoz kábeltekercset használnak (kevésbé elterjedt, mint a nagyméretű RMG-k gyűjtősínjei), ezek az orsók kifizetik, és a daru mozgása közben szépen visszahúzzák a kábeleket.

 

 

5. Biztonsági és érzékelőrendszerek (a reflexek)

Ezek az alkatrészek védik a darut, a tartályt és a személyzetet.

Terhelési pillanatjelző (LMI) rendszer:Egy kritikus biztonsági rendszer, amely magában foglalja aerőmérő cellaa konténer súlyának mérésére és a daru túlterhelésének megakadályozására.

Szélmérő:Szélsebesség-érzékelő magasan a darura szerelve. Adatokat szolgáltat a PLC-nek, amely riasztásokat indít el, és automatikusan lelassítja vagy leállítja a daru működését, ha a szélsebesség meghaladja a biztonságos határértékeket.

Ütközésgátló-rendszer:Felhasználásoklézerszkennerek, radar vagy GPSakadályok, egyéb daruk vagy személyzet észlelésére, és automatikusan leállítja a mozgást az ütközések elkerülése érdekében.

Limit kapcsolók és kódolók:

Limit kapcsolók:Vezetékes biztonsági berendezések, amelyek az emelő (felső/alsó határérték) és a kocsi mozgásának legszélső végén lekapcsolják az áramellátást.

Kódolók:Nagy{0}}precíziós érzékelők, amelyek valós-idejű visszajelzést adnak a PLC-nek az emelő, a kocsi és a portál helyzetéről és sebességéről.

Helymeghatározó rendszerek: Abszolút helymeghatározó rendszerekA lézerek vagy a GPS segítségével a daru milliméterig pontosan tudja a helyét az udvaron, ami elengedhetetlen az automatizáláshoz.

Vészleállító (E-Stop) gombok:A daru több pontján és a távirányítón található, így vészhelyzet esetén azonnali leállítást tesz lehetővé.

6. Kifutópálya rendszer (az alapítvány)

Ez az a rögzített infrastruktúra, amelyen a daru működik.

Kifutópálya sínek:Nagy teherbírású acélsínek-masszív betonalapra szerelve. Ezeknek a síneknek a pontos beállítása és vízszintessége kritikus fontosságú a daru zavartalan és biztonságos működéséhez.

VÁZLAT

 

Fő műszaki

 

A konténeres RMG-k előnyei

A konténeres RMG-k a működési, a gazdasági és a környezeti előnyök erőteljes kombinációját kínálják, így a nagy mennyiségben{0}}terminálok számára előnyös választás.

1. Működési előnyök

Nagy tárolási sűrűség:Ez az elsődleges előnyük. Az RMG-k rögzített síneken futnak, lehetővé téve számukra a fesztávolságot és a szervizeléstsok konténersor széles (általában 6-tól 10+-ig)és rakja egymásra a konténerekettöbb szint magas (gyakran 4-6 magas, "1 felett"). Ez maximalizálja a rendkívül értékes terminálterület hasznosítását.

Magas termelékenység és teljesítmény:Gyors, folyamatos kerékpározáshoz tervezték. Gyorsan át tudják vinni a konténereket teherautóról vagy vonatról a tárolóblokkra és vissza, minimalizálva a külső járművek várakozási idejét és felgyorsítva a hajók átfutási idejét.

Precíziós kezelés:felszerelveVáltoztatható frekvenciájú meghajtók (VFD), az RMG-k sima gyorsulást és lassulást kínálnak. Ez minimális tartály kilengést eredményez, ami gyors és pontos pozicionálást tesz lehetővé, ami kritikus fontosságú a nagy-sűrűségű halmozáshoz.

Kiváló automatizáláshoz:A rögzített sínpálya és a precíz elektronikus vezérlés az RMG-ket ideális platformmá teszi az automatizáláshoz. Integrálhatók egy terminál operációs rendszerrel (TOS), hogy váljanakAutomatizált rakodódaruk (ASC), minimális emberi beavatkozással működő.

2. Gazdasági előnyök

Alacsony működési költségek (OpEx):

Energiahatékony:Az elektromos motorok sokkal hatékonyabbak, mint a dízelmotorok.

Olcsóbb üzemanyag:Az elektromos áram költségei alacsonyabbak és stabilabbak, mint a dízel üzemanyagé.

Csökkentett karbantartás:Az elektromos rendszerek kevesebb mozgó alkatrészt tartalmaznak, mint a dízelmotorok és a hidraulikus rendszerek. Nincs motorjavítás, olajcsere vagy kipufogórendszer javítás.

Hosszú élettartam:A nagy-szilárdságú acélból készült, nagy-terhelési ciklusokhoz készült RMG-ket úgy tervezték, hogy megfelelő karbantartás mellett évtizedekig megbízhatóan működjenek.

Munkaerő-hatékonyság:Egyetlen kezelő kezelheti a teljes halmozási folyamatot. Automatikusan egy kezelő gyakran több darut is felügyelhet egy vezérlőteremből.

3. Környezetvédelmi és biztonsági előnyök

Nulla helyi kibocsátás:Mint minden-elektromos daru, ezek sem termelnek a helyszíni kipufogógáz-kibocsátást (NOx, SOx, részecskék). Ez döntő fontosságú a városi területek közelében található kikötők számára, és segít a szigorú környezetvédelmi előírások betartásában.

Jelentősen csökkentett zajszennyezés:Az elektromos motorok sokkal csendesebbek, mint a dízelgenerátorok, így csökkentik a dolgozókra és a környező közösségekre gyakorolt ​​zajhatást.

Fokozott biztonság:

Az ember és a gép szétválasztása:Az automatizált rendszerekben a személyzetet eltávolítják a halmozási területről, kiküszöbölve a földi-baleseteket.

Integrált biztonsági rendszerek:felszerelveszélmérők(szélérzékelők),ütközésgátló-rendszerek, ésterhelési nyomatékjelzők (LMI)amelyek automatikusan érvényesítik a biztonságos működési határokat.

Tisztítsa meg a munkaterületet:A mobil berendezésekkel ellentétben a fix sínrendszer kiszámítható és szervezett munkakörnyezetet teremt a teherautók és egyéb udvari járművek számára.

 

Container RMG-k alkalmazásai

A konténer-RMG-ket három elsődleges típusú terminálban telepítik, ahol nagy{0}}mennyiségű konténerkezelésre van szükség.

1. Konténerportok és terminálok (az elsődleges alkalmazás)

Funkció:Ezek az RMG-k akonténerudvara rakparti daruk mögött (Ship{0}}to-Shore daruk).

Szerep:Feladatuk az import konténerek átvétele a rakparti darukból és egy meghatározott tárolóblokkba szállítása. Ezzel szemben a tárolóblokkból kiszedik az exportkonténereket, és a rakparti darukba szállítják, hogy hajóra rakják őket. Ezenkívül kezelik a teherautókra és vonatokra szállított konténereket is.

Miért használnak itt RMG-ket:A portoknak rendkívül szűkös a helyük, és konténerek ezreit kell sűrűn egymásra rakni. A nagy áteresztőképesség, a halmozási sűrűség és az automatizálásra való alkalmasság elengedhetetlen.

2. Intermodális vasúti terminálok

Funkció:A belterületi vasúti pályaudvarokon található RMG-ket konténerek hatékony be- és kirakodására használják közvetlenül a vonatokról.

Szerep:Vasúti kocsikból szállítják át a konténereket a várakozó teherautókba a végső közúti szállításhoz, vagy rakosítják az udvarra ideiglenes tárolás céljából. Egy hosszú vonat mindkét oldalán dolgozhatnak.

Miért használnak itt RMG-ket:Jelentősen felgyorsítják a vonatok átfutását a targoncák vagy a felső rakodógépekhez képest. Ez kritikus a vasúti közlekedés gazdaságossága szempontjából.

3. Konténeres árufuvarozó állomások (CFS) és raktárak

Funkció:Konténerek tárolására, karbantartására, javítására és „feltöltésére/kivágására” (áru be-/kirakodása a konténerből) raktári környezetben.

Szerep:Ha egy raktár nagyon nagy mennyiségű tárolót kezel, az RMG költséghatékony-és hely-hatékony módszert kínál a konténerkészlet megszervezésére és elérésére.

Miért használnak itt RMG-ket:A nagy raktárak esetében az üzemeltetési megtakarítás és a tárolási sűrűség meghaladja a kezdeti beruházást.

 

A konténersínre szerelt portáldaru (RMG) gyártási folyamata egy összetett, több-lépcsős projekt, amely egyesíti a nehéz acélgyártást, a precíziós megmunkálást, a kifinomult elektromos összeszerelést és a szigorú tesztelést. Általában ellenőrzött gyári környezetben, erre szakosodott mérnökök és technikusok végzik el, mielőtt a terminálra szállítanák végső összeszerelésre.

Itt található a gyártási folyamat részletes, -fokozatonkénti-részletezése.

 

1. fázis: Tervezés és tervezés (A digitális terv)

Ez a legkritikusabb fázis, amikor a teljes darut gyakorlatilag létrehozzák és validálják.

Koncepcionális és részletes tervezés:

Ügyfél specifikációi:A mérnökök a terminál üzemeltetőjével együttműködve meghatározzák az összes követelményt: emelőképesség (pl. 40 tonna szóró alatt, 50 tonna ikeremelésnél), fesztáv (a lábak közötti távolság), emelési magasság, kifutópálya hossza és működési feltételek (szélsebesség, szeizmikus zóna, hőmérséklet).

3D modellezés:Minden egyes komponenst 3D-ben tervezünk CAD szoftverrel (pl. AutoCAD, SolidWorks, Tekla). Ez magában foglalja a főtartókat, a végkocsikat, a kocsit és az emelőkeretet.

Strukturális elemzés (FEA):A végeselem-elemző (FEA) szoftver szimulálja a feszültségeket, az elhajlásokat és a dinamikus terheléseket, hogy biztosítsa, hogy a tervezés jelentős biztonsági tényező mellett tudja kezelni a névleges kapacitást (a FEM vagy ISO szabványok szerint).

Elektromos és vezérlési tervezés:Az áramelosztáshoz, a hajtásrendszerekhez (VFD-ekhez), a PLC-vezérlésekhez és a biztonsági áramkörökhöz kapcsolási rajzok készülnek. Itt tervezték a terminál operációs rendszerrel (TOS) való integrációt is az automatizálás érdekében.

2. fázis: Beszerzés és beszerzés

Nyersanyag beszerzés:Kiváló-minőségű acél (pl. S355J2) lemezek, profilok és csövek formájában rendelhető.

Főbb alkatrész beszerzés:A kulcsfontosságú alrendszereket speciális beszállítóktól szerzik be:

Mechanikai:Kerekek, tengelyek, csapágyak, sebességváltók, fékek, drótkötelek ésszóró.

Elektromos:Motorok, változtatható frekvenciájú meghajtók (VFD), programozható logikai vezérlők (PLC), vezetőrudak, kábeltekercsek.

Biztonság és automatizálás:Anemométerek, ütközésgátló -érzékelők, lézeres távolságmérők (LRF), optikai karakterfelismerő (OCR) rendszerek a konténerek azonosításához és terhelési pillanatjelzők (LMI).

3. fázis: Gyártás és gyártás (a fizikai felépítés)

Ez a fázis a nyersanyagokat a daru szerkezeti elemeivé alakítja át.

Acél vágás és előkészítés:

Az acéllemezeket méretre vágják CNC plazma- vagy lézervágó gépekkel a pontosság érdekében. A gerendákat levágják és hegesztésre előkészítik.

A főszerkezet hegesztése és összeszerelése:

Fő tartók:A két elsődleges hídtartót gyakran robusztus doboztartóként gyártják. Ez magában foglalja a merevítők és lemezek hegesztését. A hegesztést minősített hegesztők végzik, gyakran automatizált módonMerülőíves hegesztés (SAW)a következetesség és az erő érdekében.

Végkocsik (lábak):A támasztó lábak, amelyekben a mozgó kerekek és a hajtóegységek találhatók, gyártottak.

Kocsikeret:Az emelőt a hídon átvivő keret megépült.

Minőségellenőrzés (QC):Minden kritikus hegesztés ellenőrzése megtörténikNem{0}}roncsolásmentes tesztelés (NDT)módszerek, mintUltrahangos tesztelés (UT)vagyMágneses részecskék vizsgálata (MPI)hogy megbizonyosodjanak arról, hogy hibamentesek.

Megmunkálás és fúrás:

A kritikus csatlakozási pontokat (pl. ahol a lábak a tartókhoz kapcsolódnak) nagy fúrómarókon dolgozzák meg, így biztosítva a tökéletesen sík, vízszintes és egy vonalban lévő felületeket. A lyukak precíziós-fúrásúak a nagyszilárdságú csavarokhoz-.

Sörétszórás és festés (korrózióvédelem):

Sörétszórás:Minden acél alkatrészt szemcseszórással távolítanak el, hogy eltávolítsák a marási lerakódást és a rozsdát, ideális felületet hozva létre a festék tapadásához.

Alapozás és festés:Azonnal felhordjuk a kiváló-minőségű, korrózió-gátló alapozót. Ezt követi több réteg speciális ipari festék (pl. epoxi köztes bevonat, poliuretán fedőbevonat), amelyeket úgy terveztek, hogy ellenálljanak a zord tengeri környezetnek.

4. fázis: Elő-összeszerelés és elektromos szerelés

Mechanikai elő{0}}összeszerelés:

A főtartók a gyári padlón össze vannak csavarozva, hogy ellenőrizzék az igazodást. A végkocsik kerekekkel, tengelyekkel és hajtómotorokkal vannak felszerelve.

Villanyszerelés:

Kábelezés:Villanyszerelők vezetik a táp- és vezérlőkábeleket az egész szerkezetben kábeltálcákban és vezetékekben.

Alkatrész szerelés:A meghajtókat, a PLC paneleket, az ellenállás bankokat és a vezérlőszekrényeket a kijelölt, védett helyekre kell felszerelni.

Érzékelő beszerelése:A végálláskapcsolók, az abszolútérték-jeladók és a helyzetérzékelők fel vannak szerelve és csatlakoztatva.

Tesztelés:Az elektromos áramkörök folytonosságát, megfelelő földelését és szigetelési ellenállását gondosan ellenőrzikelőttáramot alkalmaznak.

5. fázis: Gyári átvételi tesztelés (FAT)

A darut terhelés alatt tesztelik a gyárban, hogy igazolják a teljesítményt szétszerelés és szállítás előtt.

Méretellenőrzés:Annak ellenőrzése, hogy minden kritikus méret megfelel-e a tervrajzoknak.

Nincs-terhelési teszt:Minden funkció (emelő, kocsi, portálmenet) terhelés nélkül működik, így ellenőrizhető a zavartalan működés, a rendellenes zaj és az alapvető funkciók.

Terhelési teszt (kritikus biztonsági lépés):

Statikus terhelési teszt:A darut tesztelték125%névleges kapacitásából. A rakományt közvetlenül a talajról emelik fel, és tartják, hogy ellenőrizzék a szerkezeti integritást és a féktartó képességet.

Dinamikus terhelési teszt:A darut tesztelték110%névleges kapacitásából. Minden mozgást ezen a terhelésen hajtanak végre, hogy biztosítsák a feszültség alatti teljesítményt.

Működési és biztonsági teszt:Minden biztonsági rendszert (E{0}}leállások, túlterhelés elleni védelem, végálláskapcsolók, szélmérő) szigorúan tesztelnek. Az automatizálási rendszer (ha van) végigmegy a tempóján.

6. fázis: Szétszerelés, csomagolás és szállítás

Szétszerelés:A darut gondosan szétszereljük szállítható modulokra (tartók, lábak, kocsi stb.). Minden alkatrész egyértelműen meg van jelölve.

Csomagolás:Az alkatrészeket rekeszbe csomagolják és védik a hosszú távú,{0}}gyakran tengeri szállításhoz. Az elektromos alkatrészek nedvességtől védve vannak.

Szállítás:Minden alkatrészt az ügyfél telephelyére szállítanak a részletes összeszerelési rajzokkal, kézikönyvekkel és egy szerelési felügyelő csapattal együtt.

7. fázis: A helyszín felállítása és üzembe helyezése

Kifutópálya előkészítése:A megrendelő rendkívüli precizitással készíti el az alapozást és szereli fel a párhuzamos síneket (az igazítás és a vízszintesség kritikus).

Erekció:Egy szerelőkből álló csapat nagy mobildarukkal szereli össze az RMG-t a kifutópályáján.

Végső csatlakozás:Minden mechanikus, elektromos és pneumatikus csatlakozás megtörtént. A tápegység (vezetőrudak) a kifutópálya mentén van felszerelve.

Helyszíni elfogadási tesztelés (SAT):A teljes FAT a helyszínen megismétlődik,{0}}hogy a daru tökéletesen működjön végső működési környezetben. Kezelői képzés folyik.

Műhely nézet:

A cég egy intelligens berendezés-felügyeleti platformot telepített, és 310 kezelő- és hegesztőrobot-készletet (készletet) telepített. A terv elkészülte után több mint 500 készlet (készlet) lesz, és a berendezések hálózatba kapcsolásának aránya eléri a 95%-ot. A hegesztősorok üzembe helyezése, 50 telepítése, a teljes termékcsalád automatizálási aránya elérte a 85%-ot.