Sínre szerelhető Mg portáldaruk

Mi az a sínre szerelhető Mg portáldaru?

A Sínre szerelhető Mg portáldaruaz adupla{0}}tartós portáldarunehéz{0}}szolgálatra van besorolva. A "Mg" besorolás (követve a szabványokat, mint a FEM vagy a DIN) nagyon magas munkaciklust jelez, ami azt jelenti, hogy intenzív, folyamatos működésre tervezték igényes környezetben.

Tekintse úgy, mint a portáldaru világának nehéz -távolságú,-távolságú teherautója, összehasonlítva az Mz szállítókocsijával.

 

Főbb jellemzők és tervezés

Dupla gerenda kialakítás:A legmeghatározóbb tulajdonság. Két robusztus főtartó íveli át a munkaterületet, amelyeket a végtargoncák támasztanak alá. Ez kiváló szilárdságot, merevséget és horogmagasságot biztosít egyetlen tartóhoz képest.

Sínre szerelve:A daru a földbe ágyazott, rögzített síneken vagy alapzaton fut. Ez precíz mozgást, nagyobb sebességet tesz lehetővé, és képes kezelni a hatalmas terheket a gumi{1}}elfáradt portálok instabilitása nélkül.

Nehéz -terhelésű alkatrészek (Mg besorolás):Minden alkatrész tartósságra készült:

Motorok és hajtások:Nagyobb teljesítmény, jobb hőkapacitás a gyakori indításokhoz és leállításokhoz.

Sebességváltók:Úgy készült, hogy ellenálljon a sokkterhelésnek és a folyamatos használatnak.

Fékek:Redundáns és hibabiztos{0}}rendszerek a maximális biztonság érdekében.

Elektromos:Nagy teljesítményű{0}}kontaktorok, relék és vezetékek.

 

Főbb különbségek: Mz vs. Mg portáldaruk

Funkció	Mz típus (egygerenda)	Mg típusú (kétgerendás, sínre szerelt)
Gerenda tervezés	Egyetlen	Kettős
Üzemi ciklus	Könnyűtől közepesig	Nehéztől nagyon nehézig
Tipikus kapacitás	1 - 20 tonna	20 - 500+ tonna
Horog magasság	Alacsonyabb	Magasabb
Költség	Gazdaságos	Magas befektetés
Mobilitás	Kerékre-vagy sínre-szerelhető	Szinte kizárólag sínre szerelhető
Ideális	Műhelyek, raktárak, alkalmi használat	Acélgyárak, hajógyárak, nehézipar

Következtetés:ASínre szerelhető Mg portáldaruaz anagy-kapacitású, nagy-terhelésű, rögzített-útvonalemelő megoldás. Kettős-tartós, sínre szerelt-kialakítása és robusztus felépítése révén a legigényesebb ipari alkalmazásokhoz is tökéletes választás, ahol az intenzitás, a kapacitás és a megbízhatóság a legfontosabb.

 

Teherbírása 320 tonna
Fesztáv (szélesség) 3 - 12 méter (állítható)
Emelési magasság 3 - 10 méter
A3-A5 munkaosztály (könnyű és közepes igénybevétel)
Emelési sebesség 0.5 - 8 m/perc (változó)
Távolsági gerenda típusa Egy-/kétgerendás (doboz{0}}típus)
Tápellátás 220V/380V 3 fázisú vagy kézi
Vezérlési mód Függesztett vezérlés/vezeték nélküli távirányító
Emelő típus Elektromos láncos emelő/drótkötél-emelő
Travel Drive Manuális tolás vagy motoros
Korrózióvédelem Tűzi{0}}horganyzott vagy tengeri{1}}minőségű festék
Szélállóság Beaufort 6-os skáláig (kültéri használatra)
Üzemi hőmérséklet -20 fok és +50 fok között

Itt található az a. összetevőinek részletes lebontásaSínre szerelhető Mg portáldaru. Nagy teherbírású-természetéből adódóan ezek az alkatrészek robusztusabbak és összetettebbek, mint az Mz- típusú daruké.

 

1. Elsődleges szerkezeti rendszer (a csontváz)

Ezt a keretet úgy építették meg, hogy ellenálljon az évekig tartó intenzív használat során fellépő hatalmas stressznek és fáradtságnak.

Kettős főtartók:A hidat alkotó két elsődleges, -hosszú vízszintes gerenda. Általában vastag acéllemezből (doboztartók) készülnek a maximális szilárdság és merevség érdekében. Ez az a meghatározó tulajdonság, amely megkülönbözteti az egy-gerendás (Mz) darutól.

Végtargoncák (lábak):A masszív függőleges szerkezetek a tartók mindkét végén. Ők adnak otthont ahosszú futású kerekek, hajtások és{0}}ütközésgátló ütközők. A lábak lehetnek merevek vagy csuklósak ("sétáló" lábak), hogy hosszú fesztávolságot biztosítsanak.

Darusín és futópálya rendszer:Kritikus, rögzített infrastruktúra.

Futósínek:Nagy teherbírású-acél sínek (gyakran a vasúti sínekhez hasonlóak), amelyeken a daru halad.

Kifutópálya gerendák:Robusztus, gyakran vasbeton vagy acél gerendák, amelyek alátámasztják a síneket.

Alapok:Mély betonalapok, amelyek biztosítják, hogy a kifutópálya vízszintesen és egyenesen maradjon dinamikus terhelések hatására és idővel.

2. Emelő és utazó rendszer (az izmok)

Ezek a nagy teljesítményű{0}}komponensek, amelyek elvégzik a munkát.

Fő emelőegység:Erőteljes, nagy teherbírású{0}}emelő Mg-osztályú szolgáltatásra.

Emelő motor:Nagy{0}}nyomatékú, nagy-terhelésű motor.

Drótkötél dob:Megmunkált dob ​​precíz hornyokkal több réteg kötél feltekeréséhez.

Több tárcsafék:Elsődleges és másodlagos (vészfékező) rendszerek.

Nagy{0}}kapacitású drótkötél:A daru maximális teherbírására tervezve, jelentős biztonsági tényezővel.

Horgos blokk:Tárcsás blokk, amely megsokszorozza az emelőkapacitást és biztonságos pontot biztosít a rakomány számára.

 

Kocsikeret:A főemelőt hordozó szerkezet, amely a kettős tartók tetején halad.

Trolibuszos utazások:Motorok, sebességváltók és karimás kerekek, amelyek simán mozgatják a kocsit a tartósínek mentén.

Kocsisínek:A főtartók tetejére rögzített sínek a kocsi futásához.

Gantry Long Travel Drives:A rendszer, amely az egész darut mozgatja.

Utazási motorok:Több nagy{0}}lóerős motor (lábanként egy vagy több) a szinkronizált mozgás érdekében.

Sebességváltók és kerekek:Nagy-átmérőjű, kovácsolt acél kerekek edzett futófelülettel, amelyeket nagy teherbírású fogaskerekek-hajtanak át.

 

 

3. Erő- és vezérlőrendszer (az idegek)

Nagy teljesítményű gépek megbízhatóságára és precíz irányítására tervezték.

Fő tápegység:

Vezetőrúdrendszer (zárt sín vagy csupasz rudak):A sínre szerelt{0}}daruk leggyakoribb módszere. A daru kifutópályájával párhuzamosan szigetelt rudak sora fut, a darukon lévő kollektorokkal az áramfelvételhez. Ez megbízhatóbb nagy igénybevételű-felhasználásnál, mint egy festőrendszer.

Kábeltekercs:Egyes alkalmazásokban használják, de kevésbé gyakori a hosszú{0}}utazású, nagy teherbírású{1}}daruknál.

Kezelői vezérlés:

Kezelői fülke:A daru szerkezetére felfüggesztett, -célra épített, klímaszabályozott{1}}kabin, amely a kezelő számára tiszta rálátást biztosít a liftre. Ergonomikus kezelőszervekkel, ülésekkel és gyakran rezgéscsillapítóval van felszerelve.

Rádió távirányító:Lehetővé teszi a kezelő számára, hogy a darut a padlóról irányítsa, optimális láthatóságot és biztonságot biztosítva, különösen zord környezetben (pl. nagy hőség az acélgyárban).

Vezérlőpultok és meghajtók:

Fő vezérlőpult:Ez tartalmazza a programozható logikai vezérlőt (PLC), a mágneskapcsolókat, a túlterhelési reléket és a változó frekvenciájú meghajtókat (VFD). A VFD-k kulcsfontosságúak minden mozgás egyenletes, szabályozott gyorsításában és lassításában, védve a szerkezetet és a terhelést.

 

 

4. Biztonsági és segédrendszerek (a reflexek)

Nem{0}}tárgyalható funkciók a személyzet és az eszközök védelmére.

Kritikus biztonsági eszközök:

Terhelési pillanat jelző (LMI) / Terhelési cella:Kötelező rendszer, amely figyeli a rakomány súlyát és megakadályozza a daru túlterhelését. Megjeleníti a terhelést a kezelő számára, és leállíthatja a veszélyes funkciókat.

Limit kapcsolók:Nagy{0}}terhelésű végálláskapcsolók az emelők felső/alsó határértékeihez, a kocsi mozgásához és a portálos mozgáshoz a túl-elmozdulás megakadályozására.

Ütközésgátló-rendszer:Lézerrel vagy radarral észleli és megakadályozza a más darukkal való ütközést ugyanazon a kifutópályán vagy akadályokon.

Szélmérő:Szélsebesség-jelző, amely riaszt vagy automatikusan leállítja a daru működését, ha a szélsebesség meghaladja a biztonságos határértékeket (kritikus kültéri daruk esetében).

Sínbilincsek / horgonyok:Nagy mechanikus bilincsek, amelyek rögzítik a darut a sínekhez, hogy megakadályozzák a mozgást vihar vagy parkolás közben.

Kiegészítő emelő:Egy második, kisebb{0}}kapacitású emelő a kocsira szerelve a könnyebb emelések érdekében, két emelési sebességet és kapacitást biztosít egy darunál.

Kiegészítő felszerelések:

Sétányok és szervizplatformok:Biztosítson biztonságos hozzáférést a karbantartáshoz a tartók és a gépek mentén.

Világítás:Nagy{0}}intenzitású lámpák éjszakai működéshez vagy gyengén megvilágított helyekhez.

Szirénák és figyelmeztető lámpák:Hangos és vizuális riasztások, amelyek akkor aktiválódnak, amikor a daru mozgásban van.

Összegzés: Miért nehezebbek a komponensek{0}}, mint az Mz

Összetevő	Mz típus (világos/közepes)	Mg típusú (nagy teherbírású)
Tartók	Egyetlen, könnyebb rész	Dupla, gyártott doboztartók
Emelő	Normál üzem, egysebességes	Nagy teherbírású-, gyakran többféle sebességgel és VFD-vel
Tápegység	Fesztoon vagy egyszerű kábel	Robusztus vezetőrúdrendszer
Ellenőrzés	Egyszerű függő nyomógomb	Vezetői fülke és/vagy rádiós távirányító
Biztonság	Alapvető végálláskapcsolók	Fejlett LMI,{0}}ütközésgátló, szélfigyelés

Következtetés:A sínre szerelhető Mg portáldaruk minden alkatrészét erre terveztékintenzitás, pontosság és hosszú élettartam. A kettős-gerendás szerkezet, a sínre szerelt stabilitás, valamint az ipari-minőségű mechanikai és elektromos rendszerek kombinációja a legigényesebb ipari környezetekhez tervezett alapeszközzé teszi.

VÁZLAT

 

Fő műszaki

 

Az Mz típusú markolókanaros portáldaru előnyei

Az elsődleges előnyök az integrált kialakításból fakad, amely egyesíti a mobilitást az automatizált tömegkezeléssel.

1. Nagy hatékonyság az ömlesztett anyagok kezelésében

Ez a legnagyobb előnye. A munkaigényes, lassú folyamatot gyors, egyszemélyes{2}}műveletté alakítja át.

Megszünteti a kézi munkát:Több dolgozót lapáttal vagy kisebb felszereléssel helyettesít.

Folyamatos ciklus:Az integrált markoló lehetővé teszi az ásás, emelés, szállítás és lerakás zökkenőmentes ciklusát anélkül, hogy bármilyen felszerelést fel kellene szerelni/levenni.

2. Költséghatékonyság-

Az általa nyújtott funkcionalitás szempontjából rendkívül gazdaságos megoldás.

Alacsonyabb kezdeti költség:Aegyetlen-tartó (Mz-típus)tervezése lényegesen olcsóbb a gyártás és a vásárlás, mint egy hasonló fesztávú, dupla{0}}gerendás portáldarué.

Csökkentett működési költség:Egy kezelő kezelheti a teljes anyagmozgatási folyamatot, ami jelentős munkaerő-megtakarítást eredményez.

A sokoldalúság, mint előny:Egy gép több célt is szolgálhat (kirakodás, készletezés, takarmányozás), csökkentve a több dedikált gép szükségességét.

3. Helyoptimalizálás és alacsony belmagasságú tervezés

Maximalizálja a tárolási mennyiséget:A daru a fej fölött működik, így az alapterület teljesen szabad marad a raktározás, teherautók vagy egyéb berendezések számára.

Ideális kis{0}}távolságú létesítményekhez:A kompakt egy-gerendás és a tetejére{1}}szerelt kocsi kialakítása maximális horogmagasságot biztosít, így alkalmas alacsonyabb mennyezetű épületekhez.

4. Kivételes sokoldalúság és mobilitás

Anyagok széles választéka:Különféle száraz, laza ömlesztett anyagokat képes kezelni egyszerűen a vödör típusának megváltoztatásával (pl. kőzet, homok, gabona, faforgács, fémhulladék).

Nagy lefedettségi terület:A rögzített szállítószalagoktól eltérően a daru a kifutópályán halad, lefedi a tárolórekesz vagy kültéri cölöp teljes hosszát és szélességét.

5. Továbbfejlesztett üzemirányítás és biztonság

Precíziós kezelés:A kezelő közvetlenül irányítja az anyagok megfogását, emelését és elhelyezését.

Biztonságosabb működés:A kezelő biztonságos távolságból vezérli a darut (függővel vagy rádiós távirányítóval), távol a portól és a lehulló anyagoktól.

 

Az Mz típusú markolókanál portáldaru alkalmazásai

Ez a daru ideális megoldás minden olyan helyen, ahol laza, ömlesztett anyagokat kell mozgatni egy meghatározott téglalap alakú területen. Tipikus alkalmazásai a nyersanyagokkal, a mezőgazdasággal és az újrahasznosítással foglalkozó iparágakban találhatók.

1. Mezőgazdaság és Gabonakezelés

Gabonasilók és elevátorok:Teherautók kirakodásához, gabona tárolóedények közötti szállításához és szállításhoz való kirakodáshoz.

Takarmánynövények:Nyers összetevők, például kukorica, szójabab és kész takarmánypellet kezelése.

2. Építőanyagok és aggregátumok

Homokos és kavicsos udvarok:Nyersanyagok készletezése és teherautókba rakása szállításhoz.

Kész{0}}betonüzemek:Adalékanyagok (homok, kő) kezelése és szállítása a betonadagoló tartályokba.

3. Újrahasznosítás és hulladékgazdálkodás

Fémhulladék udvarok:A lényegi alkalmazás. Ideális vas- és nem{1}}vas fémhulladék megragadásához és válogatásához.

Anyagvisszanyerő létesítmények (MRF):Tömeges újrahasznosítható anyagok, például papír, karton és műanyagok kezelése és válogatása.

Biomassza erőművek:Faapríték, szalma és egyéb szerves tüzelőanyagok kezelése.

4. Kikötők és belvízi terminálok

Bárka kirakodása:Ömlesztett anyagok, például szén, műtrágya vagy aggregátumok kirakodása belvízi uszályokról.

5. Energia és ipari feldolgozás

Széntüzelésű kazánok-:Szén szállítása a tároló cölöpökből a zúzóházba vagy a kazán betápláló rendszerébe.

Öntödék:Ömlesztett anyagok, például homok (öntéshez), koksz és mészkő kezelése.

 

A gyártási folyamat egyRMG (Sínre szerelt{0}}tornyos) darua nehéz mérnöki munka összetett bravúrja, amely alapos tervezést, fejlett gyártást és precíz összeszerelést foglal magában. Ezt általában speciális nehézgépgyártók végzik nagy, dedikált létesítményekben.

Itt található a gyártási folyamat részletes lebontása a koncepciótól az üzembe helyezésig.

 

1. fázis: Tervezés és tervezés (A digitális terv)

Ez a legkritikusabb fázis, amikor a daru digitálisan születik, mielőtt bármilyen acélt vágnának.

Koncepcionális és részletes tervezés:

Ügyfélkövetelmények:A mérnökök az ügyféllel (a kikötői terminállal) együttműködve határozzák meg a specifikációkat: emelőképesség (pl. 40-50 tonna szóró alatt), fesztáv, halmozási magasság (1-től 7-hez), emelési sebesség és automatizáltság foka.

Strukturális elemzés:A végeselem-elemzés (FEA) segítségével a mérnökök szimulálják a feszültségeket, nyúlásokat és elhajlásokat a teljes szerkezeten (tartók, lábak) különböző terhelési feltételek mellett, hogy biztosítsák az integritást és a biztonságot.

Mechanikai és elektromos tervezés:Részletes terveket készítenek minden rendszerhez: emelő- és kocsi-hajtóművekhez, drótkötél-meghajtáshoz, hajtómotorokhoz, valamint a teljes elektromos kapcsolási rajzhoz a teljesítményhez és a vezérléshez.

Automatizálási és vezérlőrendszerek tervezése:

A modern RMG-knél ez a legfontosabb. A programozható logikai vezérlők (PLC), az ütközésgátló-rendszerek, az automatikus-kormányzás és a konténerpozícionálás szoftverét fejlesztik és szimulálják.

Hosszú{0}}áttételek beszerzése:

Amíg a gyártás megkezdődik, a vállalat speciális alkatrészeket rendel hosszú gyártási idővel, mint például:

Emelő és utazómotorok

Sebességváltók

PLC-k és VVVF meghajtók (Siemens, ABB stb.)

Speciális acélminőségek

Drótkötelek és kévék

 

2. fázis: Gyártás és gyártás (a fizikai felépítés)

Ez a fázis a nyers acélt és az alkatrészeket a daru fő részévé alakítja. Ez egy nagy, fedett gyártóműhelyben történik.

Acél előkészítés és vágás:

A nagyméretű acéllemezeket és -szelvényeket (gerendákat) a gyárba szállítják.

Megtisztítják (sörétszórással), majd pontos formára vágják számítógép{0}}vezérelt módszerekkel, mint pl.Plazma vágásvagyOxy{0}}Üzemanyag-csökkentés.

Al-Részegységek gyártása:

A vágott lemezeket összehegesztik, így kisebb alkatrészeket alkotnak. Például:

Doboztartók:Az acéllemezeket nagy, üreges téglalap alakú szakaszokra hegesztik a főtartóhoz és a lábakhoz.

Végkocsik:A kerekeknek és hajtásoknak helyet adó összetett szerkezeteket gyártják.

Kocsikeret:Megépül az a szerkezet, amely az emelőgépeket fogja szállítani.

Nagyobb összeszerelés és hegesztés:

A részegységeket a méretpontosság biztosítása érdekében nagyméretű fúrókban és rögzítésekben egyesítik.

AFőtartószakaszokra van összeállítva (ha nagyon hosszú) vagy egyetlen darabként.

AGantry lábakteljesen össze vannak szerelve.

Ez a szakasz kiterjedt hegesztést foglal magában, amelyet gyakran automatikusan robothegesztőgépek hajtanak végre a konzisztencia és a minőség érdekében. Magasan képzett hegesztők végeznek kritikus kézi hegesztéseket.

Hegesztési varratok kezelése és minőség-ellenőrzése-:

Stressz oldás:A kritikus hegesztett szerkezeteket, mint például a főtartót, egy nagy kemencében hevítik, hogy enyhítsék a hegesztés során keletkező belső feszültségeket, megelőzve a deformációt és a repedést.

Roncsolásmentes tesztelés (NDT):Minden kritikus hegesztést olyan módszerekkel ellenőriznek, mint plUltrahangos tesztelés (UT)vagyRadiográfiai vizsgálat (röntgensugarak{0}})hogy megtalálja az esetleges rejtett hibákat.

Méretellenőrzések:A teljes szerkezetet lézeres{0}}szkenneljük, hogy megbizonyosodjon arról, hogy megfelel a tervezési tűréseknek.

Felület előkészítés és festés:

A teljes acélszerkezetet szemcseszórással-fújják fel, hogy eltávolítsák a rozsdát és a marási lerakódást, így tökéletes felület jön létre a festék tapadásához.

Ezután több rétegű nagy{0}}teljesítményű, korrózióálló-festékkel lefestik, gyakran ellenőrzött környezetben a hibátlan felület biztosítása érdekében. Ez döntő fontosságú a zord, sós kikötői környezetben.

 

3. fázis: Elő-összeszerelés és gyári átvételi tesztelés (FAT)

Szállítás előtt a darut részben összeszerelik a gyárban, hogy ellenőrizzék a működését.

Felállítás a gyár udvarán:

A portál lábakat és a főtartót egy próbapályán összecsavarozzák vagy összehegesztik, így alkotják meg a teljes portálszerkezetet.

A kocsi, az emelőgépek és a fülke (ha van) fel van szerelve.

Villanyszerelés:

A villanyszerelők több ezer méter kábelt vezetnek, amelyek motorokat, érzékelőket és vezérlőpaneleket kötnek össze.

Gyári átvételi teszt (FAT):

Az ügyfél ellátogat a gyárba, hogy szemtanúja legyen egy sor szigorú tesztnek:

Nincs-terhelési teszt:Minden mozgást (darumenet, kocsi mozgása, emelés) terhelés nélkül tesztelnek, hogy ellenőrizzék a zavartalan működést, a sebességet és a fékműködést.

Terhelési tesztek:Ez a kritikus teszt. AStatikus terhelési teszta próbasúllyal (jellemzően 25%-kal a névleges teherbírás felett) hajtják végre felemelve és megtartva, hogy ellenőrizze a szerkezeti integritást. ADinamikus terhelési tesztnévleges kapacitással hajtják végre, hogy minden funkciót teszteljenek munkakörülmények között.

Biztonsági rendszer tesztek:Minden végálláskapcsolót, vészleállítót és riasztást tesztelnek.

 

4. fázis: Szétszerelés, szállítás és a helyszín felállítása

Szétszerelés és logisztika:

A FAT áthaladása után a darut gondosan szétszerelik szállítható részekre. A főtartót szegmensekre vágják, a lábakat szétválasztják stb.

Ezeket a hatalmas alkatrészeket speciális óceánjáró-nehéz-lifthajókra rakják, hogy a kikötőbe szállítsák.

Az oldal előkészítése:

A daru építése közben a megrendelő helyszínét előkészítik: a nehézbeton alapozást, a hosszú, párhuzamos sínpályákat rendkívüli precizitással szerelik fel.

Helyszín készítés:

A gyártó szakosodott szerelőmérnökeiből és nehézdaruk kezelőiből álló csapat utazik a kikötőbe.

Nagy mobildaruk segítségével az RMG-t az állandó sínekre szerelik vissza, a szétszerelési folyamat fordított sorrendjét követve.

Minden mechanikai és elektromos csatlakozást felújítottak.

 

5. fázis: Üzembe helyezés és helyszíni átvételi tesztelés (SAT)

Végső ellenőrzések és kalibrálás:

Az egész rendszer be van kapcsolva.

Lényeges, hogy minden automatizálási rendszer kalibrálva van:a szórófej lézeres pozicionáló rendszerei, az ütközésgátló -érzékelők és az automatikus-kormányzás a tényleges helyszíni körülményekhez- finomhangolják.

Helyszíni elfogadási tesztelés (SAT):

A FAT-nál gyakran átfogóbb tesztelési kört az ügyféllel együtt hajtják végre annak bizonyítására, hogy a daru a valós környezetben az előírásoknak megfelelően működik.

Az aláírás után a darut átadják az ügyfélnek, és megkezdődik a kezelői képzés.

Műhely nézet:

A cég egy intelligens berendezés-felügyeleti platformot telepített, és 310 kezelő- és hegesztőrobot-készletet (készletet) telepített. A terv elkészülte után több mint 500 készlet (készlet) lesz, és a berendezések hálózatba kapcsolásának aránya eléri a 95%-ot. A hegesztősorok üzembe helyezése, 50 telepítése, a teljes termékcsalád automatizálási aránya elérte a 85%-ot.